时间：2023-03-13 11:22:05
引言：易发表网凭借丰富的文秘实践，为您精心挑选了九篇装配实训总结范例。如需获取更多原创内容，可随时联系我们的客服老师。
安装公司常德元2016年5月11日
目录
一、 风机的结构以及开箱检查
二、风机的搬运和吊装三、风机的清洗和检查四、风机基础检查五、风机安装垫铁布置的要求六、风机轴承座的找正、调平七、风机机壳组装八、电动机与风机找正时的要求九、风机进气和排气管道的安装十、风机的试运转
一、风机的结构以及开箱检查
1、风机的结构 风机主要由机壳、叶轮、进风口、出风口、调节门、转动轴、轴承座、联轴器及驱动风机的主电机组成。2、风机的开箱检查 按设备装箱单清点风机的零件、部件，重点核对叶轮、机壳和其他部位的主要安装尺寸，并应与设计相符；风机进口和出口的方向(或角度)应与设计相符；叶轮旋转方向和导流叶片的导流方向应符合设备技术文件的规定；转动轴和叶轮等主要部件应无碰伤和明显变形；风机外露部分各加工面应无锈蚀；整体出厂的风机，进气口和排气口应盖板遮盖，并应防止尘土和杂物进入。
二、风机的搬运和吊装
1、整体出厂的风机搬运和吊装时，绳索不得捆绑在机壳上盖的吊耳上。2、解体出厂的风机绳索的捆绑不得损伤机件表面；转动轴轴颈、测振部位均不应作为捆绑部位；转动轴和机壳的吊装应保持水平。3、当输送特殊介质的风机转动轴、叶轮及机壳内涂有保护层时，应妥善保护，不得损坏。尤其是叶轮及机壳不能直接放在地上滚动或移动。4、所有零部件应存放在枕木上且通风良好。5、叶轮、转动轴和所有松散件要包装完好。
三、风机的清洗和检查
1、应将转动轴、轴承座等拆开并清洗。2、大型风机配套的轴承一般为滑动轴承。滑动轴承要进行刮瓦和验瓦，合格后方可进行安装。轴承的冷却水管路应畅通，并应对整个系统进行试压；试验压力应符合设备技术文件的规定。当设备技术文件无规定时，其压力不应低于0.4Mpa。3、调节机构应清洗洁净，其转动应灵活性；各机件和附属设备应清洗洁净；当有锈蚀时应清除，并应防止安装期间再产生锈蚀。系统中的油泵、过滤器、油冷动器和安全阀等应拆卸清洗。油冷却器应作严密试验；气体冷却器应拆卸清洗洁净后，再作严密试验；气体管路的阀门和调节装置应清洗洁净，当无特殊要求时，可不作严密性试验。
四、风机的基础检查
1、风机基础检查的内容以及要求
序 号
检查部位
允许偏差
检测仪器
1
基础外形尺寸
±30mm
钢卷尺，经纬仪
2
基础平面标高
0～20mm
精密水准仪
3
基准点标高对厂区零点标高
±3mm
精密水准仪
4
中心线间的距离
±1mm
钢卷尺，弹簧秤
5
地脚螺栓孔中心位置
±10mm
钢卷尺
6
地脚螺栓孔深度
0～20mm
钢卷尺
7
地脚螺栓孔垂直度
5/1000
钢卷尺，吊线锤
五、风机安装垫铁布置的要求
1、按风机的性能选择平垫铁和成对斜垫铁。对于转速超过3000r/min的风机，各块垫铁必须进行各个面的精加工，各块垫铁之间的接触面面积均不应小于接合面的70%，局部间隙不应大于0.05mm。2、座浆法平垫铁的安装水平偏差不应大于0.1/1000，同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上，其标高的允许偏差为±1mm；无垫铁安装法埋设的临时垫铁安装水平偏差不应大于0.2/1000，其标高的允许偏差为±2mm；采用压浆法施工时，及时检查垫铁之间的间隙。
六、风机轴承座的找正、调平
轴承座安装在基础垫铁上以后必须测量安装标高。其纵向和横向安装水平偏差不应大于0.1/1000；轴承孔对转动轴轴线在水平面的对称度应符合下列要求：a、每个轴承孔分面的纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000。b、每个轴承孔中分面的横向安装水平偏差不应大于0.08/1000。c、主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000。 找正合格后，可以拧紧轴承座的地脚螺栓。七、风机机壳组装
1、机壳组装时，应以转动轴轴线为基准找正机壳的位置，机壳进风口或密封圈与叶轮进口圈的轴向插入深度和径向间隙应调整到设备技术文件规定的范围内。当设备技术文件无规定时，轴向插入深度应为叶轮外径的10/1000,径向间隙应均匀，其间隙值应为叶轮外径的1.5/1000～3/1000(外径小者取大值)。高温风机应预留热膨胀量。2、上下机壳的结合面应贴合；未拧紧螺栓之前其局部间隙应符合下列要求：a、工作压力小于或等于1MPa时，间隙值不应大于0.12mm；工作压力大于1MPa时，间隙值不应大于0.10mm。b、当超过上述间隙值时应查找原因，并应消除内装件过盈或局部堆高因机壳变形引起误差，且在拧紧螺栓后又能消除间隙时，在不影响机器装配精度的情况下，可不作修整；c、结合面之间，当无特殊要求时，应均匀涂上密封涂料。八、电动机与风机找正时的要求
安装风机与电机的联轴器，轴与联轴器的配合为过渡配合，推荐在油中均匀加热联轴器，在机油盆中加热至80℃～100℃，并保持20～40min，加热时联轴器应放在网格上，并利用200℃玻璃温度计进行测量，可便于安装，并保证安装到位。1、两半联轴器之间的间隙应符合设备技术文件的规定。对具有滑动轴承的电动机，应在测定电机转子的磁力中心位置后再确定联轴器间的间隙。2、联轴器的轴向、径向跳动偏差不应大于0.50mm。3、风机的纵向和横向安装水平应在主轴和进气口、排气口法兰面上进行测量，其偏差均不应大于0.2/1000。
4、风机安装时，应检查正、反两个方向转动轴的转向、转动轴与机壳间隙、叶轮与机壳间隙，其间隙值均应符合设备技术文件的规定。九、风机进气和排气管道的安装
风机的进气、排气管道的安装，除应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》执行外，还应符合下列要求： 风机的进气、排气系统的管道、大型阀件、调节装置、冷却装置和油系统等管路均应有单独的支承，并与基础或其它建筑物连接牢固；与风机进气口和排气口法兰相连的直管段上，不得有阻碍热胀冷缩的固定支撑；各管路与风机连接时，法兰面应对中并平行；气路系统中补偿器的安装，应按设备技术文件的规定执行；管路与机壳连接时，机壳不应承受外力；连接后，应复测机组的安装水平和主要间隙，并符合要求。十、风机试运转
1、 风机试运转前应符合下列要求：
关键词：钳工实训；阶段教学
笔者总结教学经验，把钳工实训分为以下四个阶段，每个阶段采取相应的教学方法，逐项落实技能训练的阶段目标。
一、基本操作技能训练阶段
本阶段以讲解钳工基本知识和安全操作规程，工、量具和设备的使用与操作，培养学生正确掌握各项基本操作技能的动作要领、操作姿势和操作方法为重点。理论课采用多媒体课件、实训课采用示范操作的教学方法。
教师在每个项目训练前，要先以形象生动的语言讲清与本项目相关的知识、动作要领和操作姿势；再用规范而准确的动作示范，让学生清晰地观察示范操作的每个细节；然后要求学生按照教师的讲解和示范动作去模仿训练。教师要细心观察学生的操作并加强指导，使学生始终以规范、准确的姿势、动作去进行训练。在整个实习教学过程中，教师要贯彻讲练结合的原则，坚持手把手地指导。发现个别不规范的姿势、动作要及时予以纠正；发现共性问题要及时地进行集中示范指导。
在训练过程中，教师要注意引导学生应用专业理论知识，学会如何解决在操作中出现的困难。例如，在锯削训练中，当遇到深缝锯削时，锯弓宽度不够时，可以将锯弓侧转90°或反转180°继续锯削。（如图1）
二、基本工件操作训练阶段
本阶段以培养学生对基本工件的工艺分析和工艺步骤编制能力，增强学生掌握工件加工方法和尺寸精度控制以及解尺寸链的能力，逐步提高基本操作技能水平以及测量技术，有效地融合各单项基本操作为重点。实训教学中，教师要尽量让学生先自行编写工艺，有的放矢地引导学生分组讨论，最后将每组的结论综合讲解，让学生在讨论中深化理解，在训练中提升技能。
例如，燕尾型配合训练(如图)，可根据学生的专业理论知识和技能水平提出相关的问题，如：该工件的加工工艺？分析参数40±0.10尺寸能不能直接测量？采用间接测量方法应注意控制哪些相关的工艺尺寸？等等。首先，要求学生分组进行讨论，根据图纸的要求，分析图样的形状、尺寸精度、形位公差以及配合精度，编制工艺步骤，确定测量方法，学生再按照各自编制的工艺步骤进行分析，得出合理的加工方法。然后，教师根据每组学生讨论的结果进行总结，对每组学生存在的问题给予点评，并讲解正确的加工工艺过程。这样，学生通过对典型燕尾配合的练习，牢固掌握了测量棒的使用，无论题型怎么变化，都可以融会贯通，从而提高了工艺分析能力、尺寸精度控制能力，促进了技能技巧的形成。（如图2）
三、装配操作技能训练阶段
本阶段以培养学生编制装配工艺规程和解装配尺寸链的能力，培养学生对常用机构及部件装配和调整的能力，培养学生故障原因分析和检验的能力为重点。采用学生探究式训练，工艺知识的讲解与技能训练交互并进的教学方法。
在训练过程中，可采取工艺知识的讲解与技能训练交互并进的教学方法，让学生运用装配理论知识指导装配技能训练，在技能训练中加深对理论知识的理解。例如，螺纹连接的训练中，首先教师要讲解螺纹连接装配的技术要求，然后逐一讲解螺纹连接装配常用的工具，每一种工具的使用方法，再让学生进行典型螺纹连接练习。这样，不但可使学生对理论知识理解透彻、记忆深刻，而且可使学生体会到理论知识与实际操作之间的互补互促，从而激发学生的学习兴趣。
在训练指导中，要多多引导学生对一些规律性的东西进行探究和总结，充分调动其学习的积极性，激发其学习兴趣，使学生学会独立思考，学会融会贯通。如装配顺序、对称连接调整方法、齿轮传动、故障原因分析等，都有一些规律可循，都可进行总结归纳，从而使学生能灵活有效地运用规律来解决实际问题，不断提高自己的实际经验。
四、等级考核强化训练阶段
本阶段以提高学生对中等复杂工件的工艺分析和工艺步骤编制能力，能分析和处理在锉配中出现的各种问题，并能达到锉配精度的要求，全面提高学生的操作技术、测量技术，具备通过职业技能鉴定的能力为重点。实训项目的选用原则上不超出等级考核大纲的范围及内容要求，强调对典型考工件的反复训练，全面提高操作技术要求，为等级工考试做好充分的准备。
针对钳工等级工考试的基本要求以及各类题型进行典型考工件的强化训练，对于技能考核的要求，钳工的典型考工件较多，例如“凹凸T形配” “变通板” “燕尾锉配”，等等。当然每次实训时都要建立一个评分标准。学生对照这个标准，可以了解实训的要求，教师利用这个标准，方便对学生的技能水平作出评价；学生发现自己技能的不足，立即改进，教师对学生的成绩及时予以肯定，激发学生的上进心。教师还应注意利用技能评价，引导学生进行相互比较，增加竞争意识，形成你争我赶的局面，提高学生学生的积极性。
此外，还要指导学生对工件的加工时间进行合理的安排，从而提高学生的工件加工速度。在这一阶段教师采用启发式的教学方法，启发学生对关键部位的锉配、测量方法的灵活应用，启发学生寻找省时和先进的加工方法，激发其求知欲，培养其创新意识，提高解决实际问题的能力。
通过采用阶段教学法对钳工实训教学的实践证明，阶段教学法提高了学生的学习兴趣，充实了学生的专业知识，培养了在实训过程中利用专业知识分析和解决具体问题的职业能力，同时也培养了学生的沟通和协作能力，缩小了学生自身能力与企业要求的差距。总之，分段教学要围绕技能训练的总体目标，做好各阶段之间的衔接和过渡。要根据不同阶段的训练目标，采取灵活有效的教学方法，循序渐进地组织教学，才能取得良好的教学效果。
（作者单位：佛山市高明区职业技术学校）
参考文献：
[1]蒋增福主编．钳工工艺与技能训练[M]．北京：中国劳动社会保障出版社，2001．
关键词：机械装配 实训项目 教学模式
中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2012）11（b）-0172-02
目前制造业正在经历一个快速变革的时代，面对激烈的市场竞争，企业需要提高产品的质量、生产过程的自动化和智能化，特别为数控加工中心在生产中的应用提供了广泛的前景。依据江苏经济发展的需求以及无锡地处长江三角洲制造业基地的优势，笔者通过详尽的专业调研，充分汲取企业专家的意见，分析数控技术应用岗位的需求，不断完善加工中心机械装配与调整实训项目来适应企业岗位需求，培养学生一定的工程实践经验。
1 数控加工中心机械装配实训室的组成
机械装配实训室是一条典型的数控加工中心装配线，含有7个独立的组成单元，包括主轴与主轴箱装配单元、底座与床鞍装配单元、工作台与十字拖板装配单元、立柱与主轴箱装配单元、立柱与床鞍装配单元、刀库与立柱装配单元、机床总装及电气装配单元。每个单元配备独立的安装工作台、工具箱和装配工艺方法展板，整条装配线配备两自由度的龙门式行车，用于安装起吊。
2 数控加工中心机械装配实训项目设计
每一台加工中心在机械零件、标准件、外购件、数控系统及电气元件准备齐全后，怎样才能装配出一台合格的加工中心呢？根据多年的实践与教学经验，笔者设计了如下的装配实训工艺，共分为8个实训项目。
2.1 主轴与主轴箱单元的装配
本项目要求学生掌握机床主轴轴承预紧力调整，保证主轴精度要求。实训步骤如下：（1）把主轴箱零件清洗干净，对有螺孔的地方进行回攻丝处理并清除零件毛刺。（2）把主轴轴承内外隔圈在平磨上磨削至平，前后轴承涂上轴承脂，占轴承间隙的1/3空间。然后把轴承放到加热感应器上，加热到80 °C～120 °C之间，再把主轴上的前后防尘隔圈按顺序装配到主轴上，把主轴螺母旋到主轴上用工具板手或力矩板手板紧。（3）把主轴前端装到主轴套里，前端盖用螺钉撬紧在主轴套上，把主轴后轴承和隔圈装到主轴体上，后螺母按前后顺序板紧，再把齿形皮带轮和涨紧圈装配到主轴上。（4）将主轴套放到主轴试车架上并把主轴套固定好，用试车架的电动机带动主轴套进行空运行试验，主轴按设计时最高转速进行空运行试验，由低速组逐步向高速组进行。同时用红外隙线温控器，对主轴轴承温度进行测控，要求温升不得大于20 °C，前后轴承温差不得大于8 °C，可以通过调整主轴前后螺母和主轴轴承的预紧力达到要求。（5）检查主轴径向跳动和主轴轴向跳动。（6）装拉刀杆套和碟形弹簧组，用板手和工具把碟形弹簧预压紧12 mm，碟形弹簧预紧力达到3600 N。（7）把主轴组装到主轴箱体中去，用螺钉撬紧端面接触面中，同时把打刀缸装到箱体中去，主电机也装到箱体上，把齿形皮带轮装到主电机轴上。
2.2 底座和床鞍单元的装配
本项目要求学生掌握机床装配校水平的方法、机床装配接触面的要求，了解丝杆安装与机床导轨平行要求，对机床运动精度的影响。实训步骤如下：（1）底座安放到地面上，调整好底脚螺钉，用水平仪检测底座安放水平。纵向和横向要求水平度0.03/200 mm。（2）底座与床鞍装配，要求导轨接触面和丝杆轴承座接触面，刮研面接触点不得少于6～8点/25×25 mm。（3）底座与床鞍用螺钉撬紧，并打两个定位锥销。（4）装轴承座和丝杆组装配，校丝杆与立柱导轨平行，用跨板检查立柱导轨与滚珠丝杆的平行度。
2.3 工作台与十字拖板单元的装配
本项目要求学生掌握机床十字拖板与工作台的垂直度、机床滑动导轨接触面的要求，了解丝杆安装与机床导轨平行要求，对机床运动的平稳。实训步骤如下：（1）十字拖板与工作台装配，要求刮研面接触点不得少于8～10点/25×25 mm。（2）检测工作台垂直度，X轴与Y轴垂直度0.015/300 mm。（3）装轴承座和丝杆组装配，校丝杆与十字拖板导轨平行，用跨板检查十字拖板与底座导轨与滚珠丝杆的平行度。（4）装十字拖板和工作台调节导轨刹铁。（5）分别用螺钉把丝杆座撬紧，并配打圆柱销子，丝杆两端螺母将根据丝杆长短选择不同的丝杆预紧力。（6）复检丝杆精度，调整好刹铁并送紧。
2.4 立柱与主轴箱单元的装配
本项目要求学生掌握机床箱体与立柱燕尾导轨接触面进行刮研处理、主轴芯棒与立柱导轨的平行度，了解丝杆安装与机床导轨平行要求，对机床运动的平稳。实训步骤如下：（1）箱体与立柱燕尾导轨接触面进行刮研处理，要求刮研面接触点不得少于10～12点/25×25 mm。主轴芯棒与立柱导轨的平行度0.01/300 mm。（2）装丝杠座和丝杆组装配，校丝杆与立柱导轨平行，用跨板检查立柱导轨与滚珠丝杆的平行度。（3）分别用螺钉把丝杆座撬紧，并配打圆柱销子，丝杆两端螺母将根据丝杆长短选择不同的丝杆预紧力。（4）复检丝杆精度同工步2的要求，把主轴箱装到立柱上，并把丝杆活灵撬到箱体座上，调整好刹铁并送紧。
2.5 立柱与床鞍的装配
2.6 刀库与立柱的装配
2.7 机床总装与电气的装配
2.8 机床出厂与精度的检测
3 加工中心机械装配与调整的实训教学模式与评价方法
本实训开始时向学生分发实训指导书，了解实训项目和具体工作步骤。实训辅以网络教学资源作为技术支撑，规范教学文件，所有必需的技术资料都以课件的形式存放在教学资源库中，便于学生查找。
在实训过程中采用导师制。根据学生班级人数进行分组，例如一个班级40人，分为4组，给每个小组选择一名导师，导师在整个实训过程中只负责给予必要的帮助，主要工作由学生自主完成，教学过程不存在“学与教”的游离状态。通过导师以及提供的资料，学生可以克服困难完成项目。本实训在教学计划中的安排时可以放在学生完成专业平台课程学习之后，这样可以让学生在学习相关专业专门化课程之前，就对课程的学习目的有所了解，能激发学生后续课程学习的热情。
对学习效果评价方法的创新更加可以激励学生学习热情。整个实训评价分为四部分，其中实训完成情况占主要部分，实训报告作为学生归纳总结能力的体现次之，实训答辩效果可以反映学生对课题的理解程度也占有一定比，此外增加了组员互评项目可以帮助学生关注团队精神。评价的总分为300分，如果采用百分制可以通过相应比例得出。具体评价方法参见表1。
参考文献
[1] 徐安林.《数控设备维修综合实训》课程开发[J].2005无锡职教教师论坛论文集， 2005：166-173.
一、模具专业实训课程的设计
模具产品从设计到生产是一个十分复杂的过程，它包括模具产品设计、模具结构设计、模具加工制造和塑件生产等方面，需要产品设计师、模具设计师、模具加工工人协同完成。笔者所在学校是中职技校，学生来源主要是初中生和少数高中生，培养的学生就是生产第一线的工人，就业岗位定位在模具制造熟练操作工或模具加工工艺师（极少数）。因此，笔者觉得笔者所在学校应推行专业针对性和实用性强的模块式教学方法（见图1）。
1. 模块一：模具拆装测绘
作为直接生产操作工人，看懂读懂机械工程图是关键。因此，组织学生拆开各种模具教具实物进行测绘练习，让学生把所有零件图和装配图在纸上草绘，再用电脑软件绘图。此法有以下优点：
（1）能结合以前所学模具基础理论知识进一步熟悉模具典型结构，为模具装配实训做准备。
（2）制图知识得以学以致用，并强化AutoCAD电脑绘图。
（3）把原来逐件制作纯消耗材料实训变为逐渐引导学生把图纸绘制出来的零消耗实训，
团队合作精神的培养。
（4）为CAXA实训做准备。
2. 模块二：实训教学结合理论知识学习CAXA（或Pro/E、UG）
实训时，可分组发放产品图纸，学生根据模具制品的形状、精度、大小、工艺要求和生产批量，用模具设计软件选择相应的设计步骤、参数、计算公式以及标准模架等，最后给出全套模架结构设计图。要求学生利用软件对此模具进行开模、合模、制品推出的全过程仿真练习，了解了模具制造全过程，从中找出设计的不合理处，为下一步加工实训做准备。
3. 模块三：普通机械，数控编程加工
对模具来说，一般标准零件是可以直接订购的，如标准模架、导柱、导套、顶针等，但模具的凸凹模（或型腔）是要进行加工得到的。任何零件的加工基本上都是要经过粗加工半精加工精加工的这一过程。模具一般是单件产品，因此加工一般是普通机械加工去除余量，再经数控机床编程进行半精或精加工。所以，这就要求学生能编写模具零件加工工艺规程，并能熟练地使用普通机床（如车、铣、刨、磨等）加工出合格的模具零件，且在下道工序能用手工方式和CAM方式编写数控加工程序，操作数控机床（加工中心、数铣、线切割、电火花等）加工出合格模具零件。
4. 模块四：模具装配、修配、调整模块
模具装配、调整不可能直接进行，此模块就要求学生具备钳工的一般技能。钳工一般内容包括：划线、工量具的使用、錾削、锯割、锉削、钻孔、攻螺纹、套螺纹等，而这些基本技能的学习不能像学普通钳工那样照搬应用，要结合模具结构进行研究、总结，发现冲压模具的凸凹模、塑料模具里的镶件是钳工技能训练中的旁证，可将四方体、六方体、圆弧锉配、十字配作、角度配作、钻孔、攻丝、套丝与装配等综合在一起制作一本可行性的实训校本教材，既可减少实训材料的消耗，又可提高学生的动手能力，同时可检验学生模具课程学习完成的情况。
在此模块中，装配最难点应属配钻、攻丝。因为孔的形位精度、尺寸精度关系到装配的位置。教学中，我们要学生自己设计所需孔深，把在理论课学到的螺纹底孔直径计算公式运用到实训操作中，在废料上按钻通孔、钻小孔、钻斜孔、扩孔、锪孔、铰孔、逐步过度到钻盲孔、钻多工件。尽管图纸上不一定要求螺丝清根，但实际的工况是要清根的。这样学生知道了在盲孔攻丝中为了满足图纸规定要求，必须准备好空间让出丝攻到足够深度。这就要把孔钻深点，但若钻的太深超过切口就会钻到下一个零件上去，则会造成偏心问题。因此，应设计些简单的配合组装图，让学生进行加工并装配，为下一步装配模具做准备。
等掌握一定的技能技巧后，可把前面机加工合格的模具零件进行装配、调整、试模实训，试模合格后把此模具进行点评、展示，会让学生有成就感。这样，专业针对性明显增强，学生对专业学习目的更为明确，学习的积极性大大提高。经过该实训，学生能够将既往所学的相关专业知识进一步巩固，达到融会贯通的目的。
以上模块可打乱顺序进行，以解决机床、电脑设备少，学生多的矛盾。有针对性的让学生分批分模块进行实训，同时在实训中以工厂的标准和要求对学生进行管理，使学生在掌握技术的同时，也通过了岗前培训。毕业时能独立操作，尽量做到“零距离”上岗。
二、实际案例
图2手柄
工件名称：手柄（见图2）
生产批量：中批量
材料：Q235-A钢
材料厚度：1.2mm
经过模具设计软件的学习之后，发放模具成品图纸给学生，让学生分组（5～10人/组）用Pro/E等模具设计软件在专业教师的指导下，根据图纸的技术要求等进行模具设计计算（见图2）并转化为二维的装配图（见图3），零件图。此阶段是建立在模块一、二的基础上才可进行。
图3二维装配图
经专业指导教师检查合格后，可根据零件图和装配图编制工艺并进行加工，加工的方法很多，可以是机加工，数控特种加工，也可选用钳工加工。工作量大的可选用机加工，如模架，可用加工中心数控编程或用MasterCAM软件进行编程方法进行加工（机加工模块实训）；精度高的可用特种加工，如落料凸模，直通式，采用线切割加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割加工（特种加工模块实训）；而简单的，可采用模具钳工技能，如导料板、卸料板可先锉削、磨削后再钻孔（模具钳工技能实训）。
最后等所有的零件都加工好以后，就可以进行装配、调整、试模。根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，其中要注意孔的配钻并调整间隙、试冲、返修（模具钳工技能实训）。
三、结束语
由于每个学校的设备、条件、资源等不一，教学方式的不同，普通固定的教材不适于每个学校。因此，针对“实用、够用”原则及模块式教学，应开发相应的校本教材，如已开发的《钳工技能实训》和待开发的《模具测绘实训》以及《机加工、数控实训》。这样针对性的进行模块式教学，会使教学目的明确，技能的掌握更简明快速，学生的适应会更好更快。模具专业实训课程的开发，是一个过程很长很远的研究方向，模具实训老师的专业进取也得不断更新和提高，才能适应新技术的改革和创新。
（作者单位：广西石化高级技工学校）
【关键词】船体装配工艺；理实一体化；探索；实践
船舶建造与维修专业开设的《船体装配工艺学》课程是本专业的主干课程，目的是培养学生获得船体装配工种基础理论和实际操作技能，树立一定的专业意识，能运用专业知识分析、解决生产实践中的普遍问题。
1 《船体装配工艺学》理实一体化教学的必要性
本课程实践性和应用性较强，涉及知识面较广，目前教学实践中往往存在以下问题：
1.1 传统的教学方法落后，不适应当代职业教育。通常以老师为中心，在教室运用课本，粉笔，黑板照本宣科，讲授《船体装配工艺学》理论知识，内容单调，往往理论课很长时间后再安排到车间进行实训教学，甚至跨学期。安排实训内容单一，仅安排焊接、气割实操。缺乏综合技能实训，这就造成理论和实训脱节，不利于充分发挥理论指导实践的作用。教学形式基本上都是“填鸭式”。
1.2 中职学校学生多是中招落榜生，学生基础知识薄弱，理解力差年龄多在15-18岁之间，认知特点是形象思维大于逻辑思维，动手能力长于动脑能力。由于生源文化基础知识掌握不扎实，影响知识吸收。如学生数学三角函数、几何知识、空间思维能力等较差直接影响了船体装配测量、装配施工图识读等教学。
1.3 教材滞后于生产实际，甚至脱节。随着科学技术日新月异，造船技术也在不断的进行设备更新、工艺改进。《船体装配工艺学》教材中的一些工艺方法已在实践中落后，甚至淘汰，在教学中存在内容“过时”或不贴近生产实际，不能学以致用。更不能举一反三，培养学生创新能力。
上述问题影响教学质量，造成学校培养的船体装配工种学生难以适应现代造船企业技能型人才的需求，因此有必要对本课程教学进行改革探索，提高教学质量，培养合格人才。尝试“理实一体化”教学模式运用教学实践，显得更为迫切和需要。
2 理实一体化教学模式特点
理实一体化教学倡导以职业活动为基础，以技能学习为主导，应用专业知识，通过技能训练掌握实践操作技能。由“双师型”素质教师运用理实一体化教材，在理实一体化教室中让学生边学专业理论边学习操作技能。师生双方边教、边学、边做，实现理论讲解和技能训练一体化。教学过程中理论知识围绕实习课题讲解，用理论知识指导职业技能的学习，所授理论知识结合解决生产中的实际问题，学生为了掌握操作方法、完成实训操作任务而学习相关理论知识。
3 《船体装配工艺学》课程实施理实一体化教学的准备
3.1 按理实一体化教学模式需要，整合课本知识，注重实用原则，采用模块化
根据大纲和培训目标要求，在深入了解造船企业的船体装配技术发展现状的基础上，本着知识够用、会用原则，注重实用性和可操作性。对现有理论和实践教材进行整合，对理论偏深，内容陈旧知识进行删减。如删除装配基础知识中的船体建造的外部条件、铆接知识、装配工序的生产组织和管理等。将教材整合成基本技能、专业技能、安全要求等三个模块知识。每个模块设置相关课题，每个课题又有若干个项目组成，包含有知识目标和技能目标。如：基本技能模块内容设置装配工具，气割，焊接，火工矫正，起重知识等五个课题。装配工具课题有划线工具，度量工具，手工工具等三个项目。知识目标：熟悉各装配工具的名称，性能，用途。技能目标：掌握各装配工具的使用技能，进行安全文明生产。内容浅显易懂，简洁明了。
3.2 按理实一体化教学模式，改进教学环境，丰富教学内容，营造职业氛围
将理论教室、实训室结合实际工作场景，营造船体装配生产一线真实职业环境氛围。激发学生学习兴趣，提高感性认识。在实训场地设置授课场所，构建既能集中听讲，又利于分组实训的教室，理论教学区配置现代多媒体教学设备，实训操作区配备装配操作工具、仪器设备以及操作耗材。把部分设备放在理论教学区进行讲解和演示，如装配工具、装配测量仪器使用等。对于重型设备，借助模型演示。如分段、总段的装配工艺，船台的装配工艺等。对实训中装配工艺操作不具备现场操作条件的利用计算机图片展示、仿真动画、视频播放以及到船厂现场参观教学增加职业体验。
3.3 按理实一体化教学需要，培养过硬师资，突出“双师型”
理实一体化教教师既是教师，又是技师。具有扎实的专业理论知识和熟练的操作技艺，课程理论和实践教学由一位老师完成。这就要改变传统理论教学教师“会说不会做”，实操教师“会做不会说”的弊端。本人作为《船体装配工艺学》课程的理论和实训教师，每年都利用暑期到造船企业进行一段时间的实践并参加各种造船工艺培训讲座等。学习掌握船体装配新工艺，熟悉新设备，紧跟企业工艺技术发展步伐。更新知识，勤学技能。通过学习和实践先后获得船体装配高级工、技师等职业资格证，为《船体装配工艺学》课程理实一体化教学提供保障。
4 《船体装配工艺学》理实一体化教学实践
教学过程主要包括理论学习，技能训练，考核评价等。现以船体装配教学中的专业技能模块―分段装配课题―底部分段装配项目为例，具体步骤如下：
4.1 在理论教学区集中学生，通过投影仪播放课件，展示底部分段实物模型，引起学生学习动机。先讲解底部分段类型，在船体上的位置，组成构件名称，表示符号，装配过程，质量要求等基础理论知识。再通过制作分段模型，增加感性认识。
4.1.1 识读分段工作图及相关数据。将学生分组，以某船厂700TEU集装箱船205P＼S底部分段为例，每组分发该分段工作图，【设问】该分段的结构组成？先安排学生自主识读和讨论。然后教师再进行分段基本情况介绍。让学生对照图纸，一一解读。
4.1.2 熟悉分段装配工艺过程。在学生充分识读图纸信息的基础上，【设问】该分段的分段装配工艺过程如何？安排分组讨论，介绍船厂的实际装配施工工艺过程，从胎架制作到构件定位装配，再到完工检测，对照传统工艺进行分析和讲解，强调工艺的革新。
4.1.3 制作分段模型，模拟装配过程。在学生充分识图和熟悉工艺过程的基础上，运用牛皮纸进行模拟胎架划线和制作，分段外板定位，划线，安装纵横构架，完工测量等分段模型制作，体验装配过程。制作过程中学生仍以小组为单位，由组长进行分工合作，教师在指导过程中发现问题及时引导，让学生“知其所以然”。每组制作完毕，教师进行点评，指出存在问题，结合现场如此操作可能带来的问题，进行改正。使学生对工艺理解上升理性层次。
4.2 在实训操作区进行技能训练，增加职业体验，掌握基本操作技能。
4.2.1 教师强调操作要领，装配工手工工具的使用，焊接、气割操作，安全注意事项等。
4.2.2 教师进行示范操作，分解步骤，说明原因。
4.2.3 学生分组，一般3～5人一组。每组选一名组长配合教师，模拟生产安排本组实操。
4.2.4 指导学生随老师操作顺序识图、划线、切割、定位、焊接、检验等。
4.2.5 学生操作训练，教师巡回指导，观察学生操作方法，安全以及劳动态度。发现差错，及时纠正辅导，如学生划线方法，夹紧顺序，定位测量，焊接间距，气割质量等，引导学生自己动手解决存在问题，提高学生的实际操作能力。
4.2.6 学生以小组为单位进行反复练习，可将装配定位好的试件运用气割拆除，可以重复使用耗材，也可锻炼气割和定位焊技能。
4.2.7 课堂测评。项目训练结束，采用口试和操作技能测试相结合进行测评。口试由教师提问，学生回答，如提问底部分段的结构名称，外板如何定位，构件装配方法等，通过学生回答，了解其理论知识掌握情况。操作技能测试，教师指定学生进行装配现场操作，并进行现场打分，了解学生技能掌握情况。
4.3 组织现场观摩教学，安排学生到船厂进行观摩，观看底部分段装配生产工艺过程。丰富职业体验。与现场技术工人进行互动，让所学知识技能对照生产实际，得到升华。
4.4 建立有效的考核评价，准确把握学习情况。教学过程中理论和技能训练同时进行， 在每个教学课题结束后，进行学生考核评价，考核时注重教学过程以及学生实践能力，《船体装配工艺学》教学中采用理论40%，实操60%的比例进行综合评价。评价后教师进行分析存在问题，提醒需要改进和注意事项。指导学生认真总结，帮助学生提高实践技能，在知识和技能上丰富学生的个体体验。
5 《船体装配工艺学》课程采用理实一体化教学效果
通过理实一体化教学实践，改善了目前中职学校学生普遍存在的厌学的现象，提高了学生学习的积极性， 《船体装配工艺学》课程教学质量有了明显的提升，学生的现场快速准确读图能力得到加强，学生的装配测量、焊接、气割、火工矫正等动手能力大有提高，近年来学生在船体装配工中级职业技能鉴定中通过率高达95%以上。安全操作意识也加强了，在装配实践教学和实习中均为零事故。实习和就业单位普遍反映学生船体装配岗位在顶岗实习中，“上手快”，表现突出，就业后，“磨合期”缩短。
6 《船体装配工艺学》课程采用理实一体化教学体会
理实一体化教学模式是一种行之有效的培养技能型人才的教学方法，适应当代中职教育特点，由于还在探索实践的初级阶段，同时也受到教学管理理念、“双师型”师资水平、教学经费投入、硬件设施等因素影响，还存在一些局限，特别是在一体化教室的建设中，大型船体装配教学分段，起重设备，音响设备等的配备，课程内容的设置等都有待进一步改善和优化。理实一体化教学今后在不断探索实践和总结中，定会取得新的进步，为船舶行业培养更多合格人才，为中职教育作出贡献。
【参考文献】
[1]王云梯.船体装配工艺[M].哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社，2007.
[2]金仲达，吕学奎，车冬华，闵微.船体装配工艺与操作[M].哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社，2009.
【关键词】汽车装配 实训中心 建设
【中图分类号】 G 【文献标识码】 A
【文章编号】0450-9889（2015）03B-0050-02
企业的现实需求与当下的汽车产业人才现状存在一定的差距，中高职校为社会输出的汽车专业人才与企业需要的适岗人才同样也存在一定的差距，特别是熟悉汽车制造的综合性人才缺口更甚。企业的需求就是职业教育培养人才的风向标。柳州市交通学校通过深化校企合作，接近企业，了解岗位需求，缩短与企业现实差距，建立一个高标准、规范化集“教学、实训、培训、技能鉴定、技术服务与生产”五位一体的汽车装配综合实训中心，为培养具有较强实践能力的高素质技能型人才，创新了一种新的人才培养模式。
一、汽车装配综合实训中心建设的必要性
汽车制造与检修专业主要培养从事汽车装配、生产、销售以及汽车检修技术等方面的人才，要求学生具有较强的实际操作能力。学生在学习过程中，虽然参与了很多技能方面的操作训练，但由于没有企业工作体验，毕业进入汽车企业后仍然有一段相当长的理念和行为差异期，不能很快地融入到企业主流中。他们一般需要进行岗前训练，才能胜任岗位工作，这影响了其在企业更好地发展。
此外，虽说目前许多学校的实训设施设备上去了，但没有很好地发挥作用，利用率不高，达不到预期效果。经过探究发现，其原因主要是没有好的运行方案或运行模式。为此，柳州市交通学校建设了与企业生产装配建设环境相一致的汽车装配综合实训中心，较好地解决了这一问题。引入精益化、信息化、规范化和标准化，使学生感性地认识汽车装配生产企业，熟悉汽车整车装配工作流程，正确并熟练使用各种工具和设备。在实践中，规范工作操作规程，培养学生具备装配质量自检、安全操作和生产现场管理等能力。通过在汽车装配综合实训中心的实训，在进一步提高学生的动手操作能力的同时，使学生学会分析问题、解决问题，逐渐形成良好的职业素养，为将来走上企业岗位、成为高素质技能型人才打下坚实基础。可见，建设与企业环境相一致的汽车装配综合实训中心是非常必要的。
二、汽车装配综合实训中心的建设要求
汽车装配综合实训中心的建设要求是，满足教学、实训、培训、技能鉴定、技术服务与生产的使用。装配实训中心要突出工艺的实用性、完整性、先进性和前瞻性，突出设备的多样性及先进性，使学生熟练掌握汽车整车装配与调整技能、汽车检修技术等，熟悉使用专用装配工具。具体有以下几点建设要求：
（一）加强校企合作内涵建设，实现校企理念融合。校企双方共同制订建设方案，引入企业元素，从企业和教育教学角度进行综合考虑，把校企理念进行融合。
（二）把精益化、信息化和标准化融入实训中心建设。实训中心建设引入精益化、信息化、规范化和标准化，以精益思想为指导，以信息化为支撑，实现管理规范化，作业标准化，让学生在实训过程中，掌握知识与技能的同时，养成良好的职业行为规范。
（三）融合汽车制造企业文化与学校文化。实训中心应该是实际工作岗位的模拟，要注重职业文化的渗透。校企双方共同商定后，融合汽车制造企业文化与学校文化，让学生在校期间，就接触到职业的文化，了解本职业的特点。以利于学生职业行为与规范的养成、职业道德的形成。
（四）创建校企合作资源共享新模式。学校与共建企业共享双方的职业教育资源、专业师资与培训人员、汽车装配综合实训中心，实现资源共享新模式，使其产生最大效益。
三、汽车装配综合实训中心的具体建设措施
汽车装配综合实训中心的建设，不只是硬件的建设，更多的是融入了软件的建设。通过引入精益化、信息化、规范化和标准化，校企合作共建汽车装配实训中心，吸收企业员工培训模式，为汽车制造与检修专业学生提供一个学习和体验精益管理的平台，使学生在理念上与企业要求无缝对接。校企共建汽车装配综合实训中心具体建设措施有：
（一）校企充分沟通、交流、了解真实的需求。学校与企业各自的目标不一样，需求也不一样，如何进行合作，核心在于使双方利益获得最大化。“双赢”是进行校企合作的原则与基础，只有这样才能保证双方长期合作。学校与柳工路创制造科技有限公司进行多次沟通和交流后，了解到企业有从原来单纯服务于汽车制造企业向服务于职业教育迈进的愿望，企业也具备丰富的企业员工培训咨询经验，并擅长于理念提升培训。为此，经过协商，双方共同创建汽车装配综合实训中心。
（二）校企共同规划实训中心建设方案。原来校内实训中心基本是由校内专业教师根据教学需要制订建设方案，更多地是从学校教师的角度来看待实训中心的需要，企业元素的引入难免有所缺失。后来由校企共同规划，将企业的现代管理理念融入校内实训中心建设，从企业的角度和教育教学的角度进行全面规划，实现了校内实训中心满足现代企业对职业教育的要求。
（三）校企双方共同建设实训中心。由校企双方成员共同组成项目领导小组和相关组织机构，负责校内实训中心的全面建设与监督。通过合作更好地交流想法、设想，让企业人员了解学校的教育教学情况，让学校专业教师了解企业工作流程、工作要求、工作规范，使汽车装配综合实训中心满足专业实训教学的同时，满足企业员工培训等方面的需求。
（四）引入精益化、信息化共建汽车装配综合实训中心。引入汽车制造企业广泛采用的精益生产理念，在汽车整车装配实训中心全面引入精益生产管理工具，如，目视看板、定置管理、5S管理、全面质量管理（TQM）和全员生产维护（TPM）。同时引入汽车制造企业真实的生产作业管理工具，如，标准作业单、作业要素单，实现标准化作业。引入汽车制造企业总装车间所使用的信息管理系统，实现从市场需求到物料供给、生产制造，直到产品交付全过程的数字化，展现真实的汽车整车装配生产场景。
（五）校企共同进行实训中心软建设。共同进行实训中心文化建设，校企双方人员共同商定汽车整车装配中心的文化内涵、展现形式。一是纳入汽车整车制造企业的文化内涵，二是考虑汽车整车制造企业岗位员工要求，三是关注学生行为规范培养与养成等，在汽车装配综合实训中心营造一种既展现汽车企业文化，又能结合学校教育培养学生品行需要的校内实训基地文化。共同进行教学和培训流程设计，双方从教学目标出发、分析硬件平台能够采用什么样的教学形式或模式，分别列出典型装配工艺教学、体验教学、岗前培训、理念提升培训等教学与培训类型。根据每一类型制订相应教学内容与流程，如典型装配工艺教学流程是根据教学内容确定理论培训、单项技能训练、岗位技能学习、班组内部轮岗、走线（像汽车装配流水线一样）、交班、研讨（持续改进、标准化操作）等教学组织形式。
（六）校企共享职业教育资源。学校与共建企业共享双方职业教育资源，共同为学生服务，为第三方企业提供培训服务。由于柳工路创制造科技有限公司与学校有相同的为企业服务的功能，双方培训资源可以进行有效地互补与共享，发挥资源的最大效用。与此同时，学校与企业共建、共享专业师资队伍，并共同开展培训，共同为学生和第三方企业提供培训服务。发挥人力资源最大效用，与上汽通用五菱汽车股份有限公司、东风柳州汽车有限公司等共享汽车装配实训中心，为企业培训相关人员。
汽车装配综合实训中心是在国家级示范校建设期间历经一年多建成的，在建设过程中，有这样几条经验：（1）在建设汽车装配综合实训中心的过程中，将汽车制造企业最现代的精益生产管理理念融入学校的教育理念，提高全体师生为顾客服务的意识，企业是学校的顾客、学生是教师的顾客、“岗位”是学生的顾客。让顾客利益最大化是企业的目标，也是学校的目标。（2）建成一个与现代汽车制造企业总装车间场景一致的汽车装配综合实训中心，使学生能够在真实的企业生产场景中学习与实训，引入了精益化、信息化、标准化与规范化，学生通过在这一实训中心实训，掌握知识与技能的同时，提升了理念、养成了良好的职业行为和规范。（3）共同为其他企业提供服务。（4）实现教育资源的优化，实现学校、企业“双赢”或“共赢”乃至“多赢”，找到学校与企业的利益共同点、平衡点，实现学校与企业长期合作。
【参考文献】
[1]罗美菊.汽车整车装配与调整[M].北京：电子工业出版社，2014
关键词：模具专业；实训教学；体系；行动导向中图分类号：G718文献标识码：B文章编号：1672-1578（2013）01-0018-01中等职业教育模具专业培养的人才，将来主要从事模具类产品的造型设计、模具设计、自动数控编程和模具加工制造等，培养模具设计制造和生产管理能力是实训教学体系建构的基本着眼点。基于此，构建基于模具工作过程的单项实习、专项实习和综合实习、层层递进的实训教学体系，其中单项实习目的在于形成职业基础能力，专项实习目的在于培养职业拓展能力，综合实习目的在于提升职业生产能力，三个层次的实践紧紧围绕学生职业能力这一核心。
1.单项实习
1.1基础实习模块（第一、二学期）。主要有机加工实训、金属切削设备拆装实训、计算机操作实训、工程制图测绘、计算机绘图、零件检测、模具钳工等实训。这一层次技能训练目的是使学生对机械加工设备、机械加工方法有一个基本认识，为专业理论课程的学习打下基础，为后述的专业专项训练及综合技能训练打下基础。同时每个技能实训项目针对不同专业、不同层次的学生，设计有基本功训练模块和趣味课题训练模块。例如：钳工技能实训分为二个模块：基本功训练模块，主要培养学生零件手工加工技术的基本能力；趣味课题训练模块（划规、榔头的制作等），进一步强化学生手工加工技术的专项技能，学生也可自由选择，自己设计加工方案，自主完成加工工作。
1.2提高实训模块（第三学期）。主要有冲压模具设计、模具零件工艺编制、塑料模具设计、模具拆装、中级技能培训、CAD/CAM实训、数控铣削实训等。教学项目针对的是从事该岗位工作所需的知识、能力等的训练。例如：针对模具CAD/CAM工作岗位，教师根据CAD/CAM等应用软件在模具设计与制造中的工作过程要求，设计了难度由浅入深、循序渐进的冲压模具、塑料模具、压铸模具等若干个训练项目（如平垫圈模具、花瓶模具、眼镜模具、皂盒、照相机壳、汽车轮箍等）。教学环节的实施完全遵守其工作过程。学生经过上述若干个项目的训练，基本能达到该岗位从业的要求。
2.专项实训
2.1校内专项实习模块（第四学期）。模具专业专项实习的总体操作流程如下：学生分组下达设计任务书产品工艺性分析确定设计方案CAD模具设计小组内择优选取加工模具模具零件工艺编制模具零件制造模具装配试模、调试试制产品。
为了保证实训质量，学校应当成立一个由多名教师组成的模具设计与制造专项实训指导小组，实训时间为12周（课内6周，课外6周）。具体实施步骤及内容：（1）模具设计与备料。学生报名选择塑料模或冷冲模设计与制造，根据报名情况分组并选择设计指导教师。设计指导教师布置设计题目，学生根据自身情况选题，每人完成一副模具的设计。备料包括标准模架与模板的定做或非标准模板和标准件的购买。（2）工艺编制与模具加工。在教师指导下，每组学生选择最优化、最合理的设计图纸，编写具有可操作性的加工工艺，分工合作，完成模具加工任务。（3）模具装配、试模、调试。学校聘请企业的模具钳工师傅进行指导，学生全程参与，进行模具装配、试模，产品质量检测，工艺的改进尝试与模具结构的修正。（4）总结。教师组织学生分析问题，交流座谈，了解学生实训中存在的问题，协助制订解决问题的方案，使学生互相学习，共同进步。学生在实训中完成并提交：小组共同提供加工模具资料一套，包括装配图、零件图、工艺卡、模具成品；组员每人上交各自设计资料，包括装配图、非标件零件图、设计说明书、各自负责编制的工艺卡与零件图、模具制造总结。
2.2校外轮岗实训模块（第四学期）。轮岗实训是在企业中进行。学生在真实的职业环境中进行训练，由企业技术人员和工人进行指导，受到横向拓宽、纵向延伸的专业训练。这种模式既指有两批学生交替参与，又指不同岗位的交替参与。指导教师应当根据被指导学生不同的实训单位、岗位及要求，会同实训单位确定具体实训内容并拟订实训计划，具体指导学生实训。
2.3职业技能大赛模块（第四、五学期）。在第四、五学期，要根据国家有关部门组织的职业技能大赛，选拔优秀学生积极参加。先在所有学生中开展大赛培训，培训要以职业岗位中的工作过程为导向，将工作任务转化为教学任务，以企业真实工作情境或任务为载体，使学生通过激烈的竞争提高自身操作技能。然后通过层层选拔，实现知识学习、技能训练、职业技能大赛的有机结合。
3.综合实训
3.1毕业设计模块（第六学期）。毕业设计是中等职业教育的最后一个重要学习环节，是专业课程学习的深化与升华过程。通过毕业设计，进一步培养学生综合运用所学知识独立分析和解决实际设计问题的能力，为适应实际工作和今后发展打好坚实的基础。毕业设计选题要在第五学期完成，选题要来自实际，应用性、综合性要强。毕业设计采用基于生产过程的设计模式：产品分析-模具设计-模具制造-模具装配-试模、调试-试制产品，让学生把自己设计的图纸真正变成模具，并用模具加工出合格的产品，使毕业设计真正成为学生实际工作前的一次全过程模拟，缩短学校培养与企业需求的差距。
3.2顶岗实习模块（第五、六学期）。学生完成单项技能实训、专项实训和轮岗实训后，进行顶岗生产实践。选择专业对口、生产技术先进和管理水平较高的企业为实训基地，使学生获得完整的企业生产过程和组织管理的综合训练。顶岗实训基地是实训教学的主战场，在顶岗实训基地建设和运行过程中，学校的教师和企业的工程技术人员共同合作，学校和企业互惠互利。企业的岗位完全以学生为主运作，他们接受的是实际工作过程的训练，学生的身份就是员工，享受企业员工的工资等福利。培养计划实施过程中会受到学生素质，教学计划，习惯势力等诸多不利因素的制约，另外自身也有许多不完善的地方，这需要我们更多的人去进一步的探讨和推广。参考文献
[1]龙宁曲 浅谈小组合作学习形式下的高职商务英语教学 《科技信息》，2011年12期.起止页码：78-78
[2]王永花.吴伟.谈"基于问题学习"模式中的问题及其相关探讨.《物理教师》，2007年28卷3期.起止页码：46-47.
[3]黄妹兰.例谈引导式小组合作探究教学法.《科学教育》，2007年 13卷 2期.起止页码：2-4
关键词：发动机 教学 实训 静态 动态 研究与应用
中图分类号：G642文献标识码：A 文章编号：1673-9795(2011)01(a)-0000-00
1 “静态”实训背景
1.1 工程机械专业发动机构造与维修教学实际情况
《工程机械发动机构造与维修》是工程机械使用与维护专业的主干专业课程，其内容是在该专业教学改革和课程体系改革的基础上进行精心设置的；首先确定专业人才培养目标、人才就业岗位（工程机械维修），并确定人才的知识、能力和素质结构，最后确定具体的理论与实践教学内容。
但长期操作中，工程机械专业《发动机构造与维修》教学除授课程过程中发动机结构各总成拆装外，为提高教学质量和效果，增加了“维修”实训内容，发动机整体拆装。也只是个整体过程拆装。没有检验过程也无法检验拆装质量。学生也只是按部就班的按要求完成发动机的整体装配，不知道自己装配能否符合实际要求，对自己“工作成果”没有检验。理论与实践严重脱节，脱离生产实际内容，学业结束对自己工作能力失去信心，没有充足的把握胜任维修工作。毕业生调查反馈内容重点是实践工作能力差。毕业后还必须经过岗前强化培训，才能够适应工作。失去了高职教育培养一线工程技术人员的意义。
1.2职业教育发展趋势
伴随我国高级职业教育的发展，教学的深入改革，教学理念发生了根本变化，在遵循职业教育规律的同时，更加强调职业能力培养（动手能力，实践技能）的培养。国外职业教育先进经验情境教学法 “六段论”（资讯，决策，计划，实施，检查，评估）的应用，强调基于工作过程实训的加强，更加突出职业教育特色，适合社会需要，贴近企业生产实际。要求工程机械使用与维修专业必须“市场化”，引入“动态”实训概念。
2 “动态”实训意义
2.1 工程机械“动态”实训特点
根据企业用人标准，制定专业的人才培养目标；课程体系的设置应根据学生的培养方向加大本专业领域的生产实训，使学生具有较强的分析问题、解决问题的能力及实践技能。强调培养的是学生能力和素质。使学生上岗后就进入工作状况；“动态”即运动状态， 只有“动态”实训，才能够保证大幅提升学生的工作能力及现场解决实际问题的能力，“动态”实训是与企业实际用人需要相符合的最接近实际生产内容的实训。实训内容更加注重安全与环保及团队配合。实训过程建立“三级”检验制度（装配前检验、过程检验和总检验）及检验报告，作为考核的根据。同时“动态”实训要求实训教师具有更高标准的内涵。实训过程必须确保安全、实训教师严格认真负责，同时提升实训教师的内涵。
2.2 “动态”实训管理特点
发动机构造与维修课程修理“动态”实训同时带来了实训中心实训管理内容的根本改变。为保证实训收到良好效果和顺利进行，必须建立完善的科学管理制度。
建立实训中心实训指导教师工作能力考核制度是实训能够顺利进行的基础；名师出高徒，只有有“实力”教师才能够培养有“能力”的学生；“动态”实训的实施，首先必须进行实训教师能力培训、考核，建立实训教师考核制度，持证上岗，才能够确保发动机“动态”实训教学质量；
建立合理科学的实训中心管理制度是实训顺利进行的保障；建立设备维护管理制度、配件采购制度、配件管理制度（包含领用件管理制度）、工具管理制度和不断补充完善制度，并确保实训管理制度的实施。
引进科学的考核机制，建立实训进度监控制度、维修质量保证制度。是保障和提高教学质量的有效手段；加强教学督导和评估，定期对“动态”实训教学任务完成情况进行评估，引导其不断提高教学质量。
建立实训人员管理制度。考虑专业招生人数，确定实训分组率；合理确定实训内容，配备合理数量专业实训教师；为提高动手能力，“动态”实训分组率每组不超过4人，确保实践技能培养。
3 动态实训具体操作
3.1实际“动态”实训工作计划表
按照工程机械施工企业岗位维修班组的实际情况制定科学的“动态”实训工作计划表，明确发动机维修任务，细化工作内容，落实工作责任。并实施情境“六段”教学法（资讯，决策，计划，实施，检查，评估），贯穿每一项的学习内容。见表3.1发动机维修实训工作任务计划表
工作序号 工作内容 工作要求 完成时间 备注
1 1发动机检测
2发动机整机拆卸
3发动机解体 检测项目规范合理
安全环保
拆卸顺序正确合理 1小时
1小时
6小时 安全
安全
零件摆放规范不落地。
2 1零件清洗
2检测
3采购计划
4外加工计划 清洗彻底与环保
检测项目规范合理
配件明细价格
外加工明细价格 1小时
2小时
2小时
2小时 环保
检测结果分析判断
询价
询价
3 1曲柄连杆机构组装
2缸盖组装
3正时组装
4外围组装 装配顺序规范合理
装配顺序规范合理
装配顺序规范合理
装配顺序规范合理 2小时
2小时
2小时
2小时 阶段装配检测
阶段装配检测
阶段装配检测
阶段装配检测
4 1发动机整机装配
2气门间隙调整
3油路水路电路检测
4起动及检测 安全操作
两次调整法规范操作
操作顺序标准规范
安全 2小时
2小时
2小时
2小时 安全
阶段装配检测
阶段装配检测
安全
5 1工作场地彻底清扫。
2工具归类。
3实训报告。 无尘
工具清洁、归类
3000字内容齐全 2小时
1小时
5小时 设备摆放合理
合理归类
档案保存
表3.1发动机维修实训计划表（学生用表）
3.2：“动态”实训考核：
由实训指导教师每天阶段填写发动机维修实训考核表（教师用表），见表3.2，单项任务20分，全项工作任务满分共100分总成绩。
建立实训工作表现、实训报告、考勤等扣分标准制度，确定实训总成绩。重点突出“业绩”维修结果的表现。
姓名 班级 学号
实训任务
考核项目 考核标准 成绩
资讯决策
计划实施
检查评估 合理使用资讯条件（0.5分）团结合作正确决策（0.5分）
合理的单项工作计划（1分）计划顺利实施过程（0.5分）
单项工作过程的检查（1分）单项工作结果的评估（0.5分）
工具选择
工具使用 根据题目正确选用拆装工具（1分）每选用错误一次扣0.25分；合理正确使用工具（1分）每使用工具不当扣0.5分；工具乱放扣0.5分
拆装考核 正确的拆装步骤（4分）
拆装步骤错误一次扣2分；零件乱放一次扣2分
检测考核 正确的检测步骤（2分）
检测步骤错误一次扣1分；零件乱放一次扣1分
检测结果 检测结果正确（2分）
结果正确2分；结果基本正确1分；不正确0分
工作台场地
清洁 工作台 场地清洁（2分）
工作台清洁1分；工作场地清洁1分
零件工具
摆放 零件工具摆放（2分）
零件摆放（1分），工作结束工具清洁归档（1分）
考核时间 20分钟（2分）
每超过5分钟扣0.5分
违章操作 违反安全操作规程：总成绩0分
考核教师 考核日期 总成绩 满分20分
表3.2发动机维修实训考核表（教师用表）
备注：参照国外先进的培训理念，设计每天工作量，制定工作计划；每天工作内容含拆装、检测、清洗、维修等内容，按考核标准归类，完成“动态”实训内容“设计”； 突出动手能力和解决问题能力。结合实际工作内容安排合理阶段检查评估。
4 实际应用情况、效果分析
工程机械使用与维护专业经过两届“动态”实训应用，在规定时间内，完成每天工作任务，在发动机试车过程中，都能够确保发动机着车后不漏油、不漏水、发动机无异响。效果非常理想。通过“动态“实训，即锻炼了实训教师队伍，同时培养了学员细致认真踏实工作作风。毕业后“敢”于投入工作，企业反映良好。
摘要：近几年，据学校就业部门统计，机械设备装配与自动控制专业的学生就业存在专业不对口、就业质量不高的现象。通过调查，笔者发现主要是因为机械装配工、操作工技术要求高，学生在校所学无法满足企业工作需求。这反映出学校课堂枯燥的理论教学、钳工实训沿用单一的基本功训练，与技校走内涵发展、毕业生高质量就业的趋势不相适应，因此进行实训教学改革势在必行。
关键词 ：教学改革装配钳工实训
机械设备制造过程就是市场调研、设计、下料、制造毛坯、热处理、机加工成零件、热处理、装配成机器设备、检测合格、涂装、售后安装调试的过程。一台机械设备，包含机械、液压与气动、电气控制三部分零部件，三者有机结合，缺一不可。装配钳工实训教学，应该围绕学生高质量就业这一目标，培养学生具备一定的装配图读图知识，一定的机械装配、液压气动系统、电气设备系统的动手安装调试能力。
一、成立教改与安全管理机构
由机械专业科长任组长，负责调查研究、结合本校实际提出钳工实训教学改革思路和构建实训项目，负责项目实施过程的协调与改进。由相关专业教师任组员，负责项目实训教学内容的制定与实施。由科长、任课指导教师和学生安全员组成安全管理机构，负责进行课前学生安全教育、日常教学的安全检查与隐患整改，确保教学安全。
二、制定项目
以培养具备一定识图能力及机械装配、液压气动系统、电气控制系统安装调试能力的装配工为目标，制定实训教学项目如下。
项目一：平口钳拆装与零件测绘。主要内容为平口钳的拆装，平口钳零件图、装配图绘制，教学目的是让学生熟悉平口钳的结构与原理，掌握零件图绘制、装配图读图知识。
项目二：平口钳制作。主要内容为平口钳的非标零件钳加工，螺杆车削加工和平口钳装配，教学目的是让学生掌握钳工基本技能，普车基本技能和平口钳的装配技能。
项目三：CA6140主轴箱拆装。主要内容为CA6140主轴箱传动演示，CA6140主轴箱拆装，教学目的是让学生掌握皮带传动、齿轮传动、链传动的装配，掌握主轴传动精度的调整方法，掌握双向摩擦离合器和制动器的调整方法，熟悉传动系统图的读取方法。
项目四：液压与气动回路的组装与调试。主要内容为液压、气动、电气元件认识，液压、气动回路的组装调试与电气控制回路连接，教学目的是让学生掌握液压、气动元件的结构原理与应用，认识常用电气元件的应用与接线方法，掌握液压气动简单回路的组装与调试。
三、项目实施
1.平口钳拆装与零件测绘
机械制图与CAD科任教师作为项目负责人，对班级进行分组，发放平口钳和工量具，指导学生进行平口钳的拆卸，布置钳座、活动钳口、方形螺母、螺杆、钳口板五个非标零件的测绘任务。学生分组自行讨论，制订工作计划表，确定工作步骤和程序，经教师审核通过后，分工合作。教师依据工作计划表，对各组进度检查督促，巡回指导学生正确使用工量具、查阅制图资料，纠正绘图错误。测绘作业完成，各组内部自评后，教师逐组进行检查评价，图样归档保管。
2.平口钳的制作
钳工工艺学一体化教师作为项目负责人，对平口钳制作任务进行细分，下达各阶段的实训任务，分别是钳座制作、活动钳口制作、钳口板制作、方形螺母制作、螺杆制作、平口钳装配。
教师根据平口钳制作所涉及的钳工基础知识和技能进行讲授，要求讲透划线基准的选择，量具的读数原理和计数方法，钳工工具的应用范围和正确使用方法，钻床、车床的安全操作规程等专业知识；演示划线、錾削、锯削、锉削、攻丝等钳工基本技能和车床、钻床的操作规范，分阶段布置作业和进行安全知识考核。
学生以组为单位，在多功能教室阅读全套零件图和装配图，复习查阅《钳工工艺学》《装配钳工工艺学》，讨论制定各零件加工工艺规程，填写零件加工工艺卡片，提交指导教师审核。
按零件加工工艺卡片内容，学生领取工量具和毛坯，在钳工车间进行钳座、活动钳口、方形螺母、钳口板的加工，在普车车间进行螺杆的加工。
平口钳装配，依据装配图样和装配工艺卡片，领取标准件，采取修配方法进行装配，直至符合装配图样的技术要求。
学生作品的评价与优秀作品展示。首先各组分别对各自所制作的零件和平口钳成品进行自我评价，互相对照完成初评。然后教师依照图样要求和自评结果，结合平时作业完成情况和操作的规范性进行综合评价，选择优秀作品在车间展柜展出。
3.CA6140主轴箱拆装
钳工工艺学一体化教师作为项目负责人，对CA6140主轴箱拆装任务进行细分，制定各阶段教学内容，分别是主轴传动知识学习，拆卸工具选择与主轴箱拆卸，装配基础知识学习，装配工量具的选择与主轴箱装配，主轴箱的调整与主轴旋转精度检验，实训总结与答辩。
教师通过CA6140主轴箱传动演示、实物与多媒体结合讲授，让学生感性认识皮带传动、齿轮传动、链传动，掌握传动机构装配基本知识和装配基本要求。
学生以组为单位，编制CA6140主轴箱拆装进度计划，通过指导教师审核后，进行拆装实训，学习掌握以下装配知识和技能：CA6140主轴箱拆装所需的通用工量具和专用工量具的使用方法；螺纹连接、键连接、销连接、过盈连接的装配要求与方法；皮带传动、齿轮传动、链传动的装配要求与方法；摩擦离合器、滚动轴承、轴组的装配要求与方法。理论与实践相结合，实操训练有效促进了学生学习理论知识。
考核评价穿插在拆装过程中进行，拆装技能和工作页填写规范综合评价，技能考核项目有：卸荷式带轮的装配和带轮跳动量的检查方法，链传动装配与链条下垂度的调整方法，主轴箱箱体孔距、孔系平行度、孔中心线同轴度误差的检验，齿轮啮合质量检验方法，摩擦离合器和制动器的松紧调整方法、主轴旋转精度的检验与调整方法。
4.液压与气动回路的组装与调试
液压与气动技术一体化教师作为项目负责人，制定实训各阶段任务和工作页，下达任务到每位学生。实训内容与步骤依次为液压与气压传动原理学习，液压气压元件拆装与结构原理，液压气压传动回路与仿真训练，常用电气元件的认识与接线训练，电气控制回路连接与PLC编程训练，液压气压传动回路的组装与调试。
教师依据《液压与气动技术》教材编写液压与气压传动一体化讲义，向学生讲授液压气压传动原理和在机械设备中的应用，使学生明确液压气动的重要性，提高学习兴趣。
学生明确液压气动实训任务，按照认知渐进而强化的学习规律，分阶段进行训练。第一阶段对液压气动的动力元件、控制元件、执行元件、辅助元件、液压油分类认识，通过铭牌熟悉元件的符号、性能、应用范围；第二阶段通过元件拆装训练，学习元件内部结构原理，故障维修知识，进一步提高装配动手能力；第三阶段使用仿真软件学习液压气动的换向回路、压力控制回路、速度控制回路，然后在液压气动实验台进行回路组装与调试，记录学习回路的性能特性；第四阶段常用电气控制元件的分类认识，掌握元件符号、性能参数和应用，并进行接线训练；第五阶段通过PLC软件学习，了解常用编程指令，掌握简单控制回路的编程；第六阶段在实验台上组装自动控制的动作顺序回路，行程控制的自动换向回路。
考核评价从安全知识考核，应知理论知识，元件拆装、回路组装与调试技能，日常行为规范四方面进行评价。
四、小结
