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关键词：钻（铰）加工精度；单个零件；组合零件
中图分类号：TG506 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）30-0064-02
近年来机械工业产销高速增长，产业规模持续扩大，从事切削加工各种操作的人员也在不断扩大。作为机械加工中精加工之一的钻（铰）孔加工受加工刀具强度差、排屑及冷却困难、加工工艺不合理、切削液选用不当等因素的影响，精度质量问题依然存在。因此提高孔系钻（铰）孔加工质量，我们要从刀具的选用、切削用量的控制、切削液的正确选择、加工工艺的编排、刀具结构的改进和钻（铰）孔等常见问题入手，耐心细致地操作，确保孔系钻（铰）加工质量。
1 孔的钻（铰）加工中常见的问题
在孔的钻（铰）加工过程中，常常会出现以下问题：（1）孔径大于规定的尺寸；（2）孔壁粗糙；（3）孔位偏移；（4）孔歪斜；（5）孔呈多棱形；（6）两孔之间的中心距有偏差。产生的主要原因主要体现在以下八个方面：（1）钻（铰）余量过大或过小；（2）钻（铰）刀具锋利程度不够；（3）铰刀与孔中心不重合，铰刀偏摆太大；（4）切削速度太高；（5）钻（铰）时，操作者用力不当或不均；（6）钻床本身主轴振摆过大；（7）切削液选择不当；（8）划线不正确。
2 孔的钻（铰）加工质量保证的方法
对于孔加工精度要求较高的工件批量生产，一般采用钻模加工来保证。但在生产过程中，往往更多的是进行小批量的加工，职业学校的学生在进行钻孔加工练习和零件制造时只能运用手工加工来完成，如何进行高精度孔系的钻（铰）加工，对于职业院校钳工专业的学生来讲至关重要。下面介绍几种高精度孔系的钻（铰）加工方法，以供大家参考。
例一：
（1）分析图纸：如图1所示，两孔孔径加工精度高达H7级精度，孔距为70±0.05，孔至工件底面距离为20±0.05。要保证加工符合图纸要求，首先确定好加工工艺路线：划线中心钻定位?7钻头扩孔（测量参考孔）?9.8钻头扩孔?10H7铰刀铰孔；然后检查台钻精度是否满足加工要求，再将钻头刃磨、铰刀研磨达到加工要求。
（2）加工好工件两垂直基准面，划孔1、孔2的加工线，将高度尺调整到加工尺寸的最大极限值划线，预留返修余量。按确定好的工艺路线钻孔1，注意添加切削液（豆油、茶油），加工完后，根据实测结果返修基准A、B面，保证孔1到两基准面的孔距。
（3）将一?10心轴插入孔1内，按所划加工线在孔2的中心加工一个M6螺纹孔，车、磨一个内径为7、外径为?10H7的校正圆柱，用螺钉将校正圆柱安装在孔2上，用量块调整好校正圆柱到心轴和基准A面的距离，固紧螺钉。在钻床主轴上装上杠杆百分表，对工件上固定好的圆柱进行校正，使圆柱中心线和钻床主轴中心线同轴，然后固定平口钳，再进行校正，确认无误后则拆去校正圆柱，钻、扩、铰孔2，达到孔距要求。
例二：
（1）分析图纸：如图2所示，要求件1、件2都要加工2-Φ10的孔，并且要求件1件、2能够翻边互换，对称度要求达到0.02。此类工件加工难度极大，如果考虑单件加工的话，精度基本难以保证，基于该工件为对称工件，在实习过程中可以考虑采用以单件作为钻模的方法加工，确保加工精度。
（2）加工好工件1的两垂直基准面，将高度尺调整至加工尺寸的最大极限尺寸划孔1的加工线，将Φ7的钻头磨制成精孔钻，按例一确定好的加工路线加工好孔1至Φ7。加工完后，根据实测结果返修基准A、B面，保证孔1中心到两基准面的距离。
（3）将件1、件2的外观尺寸加工至图纸要求，保证好各边的垂直度。用C型夹头将件1、件2稍微固定，放置在平口钳上，用矩形角尺调整好两件的底边保持一致，夹紧平口钳和C型夹头，以已经加工好的孔1为基准，用Φ7的钻头加工件2上面的孔3。
（4）松开C型夹头，将件1翻转180°（注意孔口倒角），以孔1为基准，用同样的装夹方法加工孔4至Φ7。
（5）将虎钳松开，将相互夹紧的件1和件2同时翻边夹持在虎钳上。以孔3为基准，用Φ7的钻头加工工件1上的
孔2。
（6）按?9.8钻头扩孔—?10H7铰刀铰孔的加工路线对件1、件2上的孔同时进行钻、铰加工，最后松开C型夹头，对单件进行孔口倒角，检测加工精度。
3 结语
在实际操作过程中，孔系钻（铰）加工还会遇到很多的问题，这需要我们针对实际的加工要求，合理地编排好加工工艺，运用正确的刀具刃磨方法，选择适当的冷却方式，在加工过程中注意清洁工作，勤测量、多分析，一定能够保证钻（铰）加工出高质量的产品。
参考文献
[1] 周晓峰.金属加工基础与实训[M].北京：中国劳动
和社会保障出版社.
