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关键词 航空制造；质量审核；质量控制
中图分类号V2 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）118-0060-02
0 引言
航空制造业近些年在我国得到了快速的发展，尤其是在中国商飞项目启动之后， C919的大型喷气式客机以及ARJ21支线飞机等都相继上马，我国航空工业得到了更多的关注。但是，客观的事实是我国当前的航空制造业与发达国家之间的差距还较大，尤其是在制质量管理方面还缺乏对应的积淀。因此，有必要对航空制造业质量审核的相关工作重点进行审核，为航空制造业质量管理工作提供些许参考。
1 航空制造业质量管理审核的主要内容
航空制造业具有其自身的管理体系――AS9100，其将ISO9000体系中的质量控制作为基本的理论基础，同时对对航空制造业中的相关特点进行了详细论述。制造质量审核工作要点主要包括这样几个方面的内容。
1.1 首件检验要点
航空制造质量审核标准要求必须执行首件检验。即在产品第一次投入或者是在涉及到任何的产品特征变更时必须要求内部的相关质量挂历部门对之进行验证，对其中变更的相关特性进行检验，确保其符合功能要求。首件检验必须对生产计划的正确性进行验证，同时根据合理的顺序进行材料采购、技术文件设置、制造文件变更以及制造人员资质要求等的调整，通过生产验证的方式直到所有的产品交付正常使用。该过程主要用于所有航空零部件的生产环节中，从材料直到零件装配等，都需要不听的供应商直接完成。检验工作由变更的具体执行部门予以执行，并收集检验过程中的数据资料，将之保留给产品最终客户。
1.2 关键特性审核要点
产品关键特性的审核是指将产品中具有代表性的零部件特点进行审核，且这些特点一旦变化将影响到后续产品的装配、产品使用性能、产品寿命以及可靠性等特点。在产品制造过程中必须时刻对这些功能特性进行衡量，其可以是零件产品的尺寸特点，诸如位置尺寸、几何尺寸以及精度尺寸等。还可能是制造过程中的相关参数改变，例如制造时间、制造效率、工作电压或者是零件的可靠度等相关特点。
1.3 设计审核
考虑到航空产品的复杂性以及对其性能可靠性要求高的特点，产品的设计输出通常是作为产品设计的关键功能特性进行控制和审核的。根据产品在安全以及功能特性等方面的特性差别，航空产品制造业对产品特性所达到的目标必须进行有针对性的开发和区分，例如对飞机结构上进行高频震荡区与非高频振荡区的区别，或者是对压力等级进行区别等。这些产品的功能特性都必须考虑到客户的具体使用要求以及相关法规要求，并将之作为设计的主要输入来源，达到对设计工作控制和审核的目的。
1.4 质量审核记录保管
在对航空制造行业的质量管理体系进行管理的过程中，必须对航空制造业的生产、质量管理、销售、维护等多个环节进行对应的记录审核与保管，以保证达到客户的要求。AS9130质量管理文件对相关记录的保存提出了一个指引。同时，相关的文件结合当前电子数据的持续增加带来的保管与恢复问题采取了对应的记录管理措施，确保质量管理工作中所形成的记录及管理资料满足相关的生产要求。例如，波音公司就要求产品供应商的生产记录，尤其是生产过程中所采用的图纸及相关生产配置清单必须要保持15年以上。
1.6 风险管理及审核
航空质量管理及审核标准体系为航空制造业零部件的采购及生产提供了一个规范的管理流程。其中，ARP9113为整个管理工作提供了一个可靠的评价方法，并根据供应商的不同建立起供应商管理方法，对其产品的成熟性进行评估，保证复杂的航空零部件得以可靠生产。由于航空业对产品风险控制的要求要远远高于其他的制造行业，对于可能产生的风险及风险管理控制模式必须按照“风险识别―风险评估―风险管理计划―风险知识管理”的基本流程进行整个风险管理及控制工作。
2 内部审核要点
对于企业内部审核工作，其主要面对在于保证产品的质量处于可控范围，并明确产品的质量管理体系必须在整个生产过程中得到了有效的执行和实施，要求所有的组织得到有效的实施和保持。例如，某航空制造企业就将内部审核工作氛围了随机审核以及体系审核两个部分。其中，体系内审工作由专门设置的内审人员完成，其他的质量管理部门则主要针对其中可能存在的不吻合选项进行对应的整改，并推动整个质量管理工作得以进行，最后由质量审核专员对整个工作进行验证。
例如，随机审核执行过程中，其由企业的质量部负责对应工作的组织、开展，同时对任何生产环节中涉及到的人、机、料、法、环、测以及与产品综合性能相关的所有特性指标进行对应的考核和计量，并根据审核计划合理安排产品在生产过程中的随机抽查工作。最终产品的重复与不符合选项以及流程控制失效体现的不符合项目都将得到对应的整改。同时，将产生的问题以及需要采取的解决方案需要限期予以整改，最终由企业的质量管理部门在后期进行随机审核、验证，最后以审核绩效的方式对整个工作进行评审。
3 特殊过程的审核
特殊过程就是指在工艺过程或者是工艺完成之后，除非对产品采用破坏性的检验手段，否则不能完成对产品的质量特性进行检验的一些工艺过程。这些工艺过程相对较为特殊，例如针对铝合金所采取的热处理质量，其质量控制以及审核就给审核中的非破坏性试验和化学过程提出了挑战。通常，没有破坏性试验，这些质量检测工作都不能得到有效的开展，产品的质量不能得到有效验证。即使在生产过程中需要对一个简单的紧固元件紧固情况进行检验，在完成操作之后，只有对元件进行破坏性的拉伸试验才能够确定其是否固定牢固。
但是，由于航空制造业中大量的制造风险多少由于这些特殊过程失效而造成的。因此，制造质量的管理体系就必须对特殊过程的质量状况进行审核和确认，且不能使用传统的用后持续监测或者测量的方式进行验证。通常，可以采用生产及服务提供控制的方式，采用对应的条件控制手段来进行监测以及度量。对于那些不能监测和度量的产品，则可以在识别之后采用事先鉴定、特殊处理以及记录控制的方式来保证其得到控制。
通常，航空制造业中的特殊过程包括喷漆、粘胶以及铝表面处理工艺三项，在处理过程中需要采取对应的质量审核流程进行控制，各个企业可以根据其自身的特点采取针对性的措施，这里不再一一赘述。
参考文献
[1]赵振伟.论企业安全文化建设[J].科技信息，2010（3）：12-14.
通常来看飞行试验包含了两种形式：模拟试验和样机实验。前者是建立在成熟的虚拟仿真技术和虚拟现实技术的基础上，都过数字化手段的辅助，在计算机平台上真实的模拟出飞行系统的运行环境，对飞行系统在不同工况下的飞行情况进行预测，通常采用这种方式可以在设计初期进行，能够有效的节省项目开展的时间，而且模拟实验中可以更加方便有效的提取飞行特征参数，为下一步的飞行状态分析提供了巨大的便利，但是虚拟技术与现实情况的差异较大，难以真实再现实际工况；样机试验是由试飞员对飞行样机进行驾驶，按照飞行试验考核方案在特定的飞行环境下进行预定飞行操作，并对航空器的动力参数、零部件状态参数、飞行安全性能等等关键技术指标进行监测和采集。在这两种飞行试验方案中质量安全管理都体现出了十分重要的意义，首先是在飞行方案的设计中，考虑到不同航空器的技术性能特点，对飞行试验的周期、流程和试验器材进行合理的选用；其次是在试验过程中，模拟试验需要充分的考虑数字化模型和实体的差异，最大限度的提高模型的可行性，样机试验需要在系统化的分析下，选用合适的飞行试验环境、飞行试验操作方案、状态监测方案、数据采集方案、数据管理方案和飞行失效控制方案等等，以上种种都是质量安全管理系统的主要任务，且在飞行试验的各个环节都不容忽视。
二、飞行试验质量安全管理现状分析
航空工业在理论技术和制造管理的发展商日新月异，这尤其体现在飞行试验这一技术环节上。首先是航空系统的数字化建模上，由于航空器的整体设计方案日趋复杂，技术集成度和功能复合性都大大加强，当前的数字化建模技术已经难以达到真实性、可靠性和优化设计的功能需求，这也就是的飞行试验的数字化质量安全管理没有了技术基础；其次是试飞明细的选择，当前的航空飞行器无论是军用还是民用，其飞行高度、飞行速度、飞行姿态控制、自动化操作水准、飞行环境的复杂程度飞行管理等等都提高了许多，飞行试验的考核参数的数量和精细程度都大大提高，现有的状态监测手段和数据采集手段难以确保高效率的可靠性和精度；再者是遥控技术和数据管理技术的限制，这对于存在高风险的飞行试验以及飞行环境极端复杂的试验是非常依赖的，而在这一块还有很大的发展空间。
三、保障质量安全管理的主要措施
针对飞行试验安全质量管理的主要技术环节和在当前发展中暴露出来的问题，我们亟需在后续的发展中进行针对性的改进：
1.建立飞行试验质量安全管理系统
从软硬件设施建设和人员配备上建立一个可以覆盖到整个飞行试验全流程的质量安全管理系统，对飞行试验的各个技术环节进行管理和监督，针对不同机型、环境情况、飞行工况、设计周期、功能需求、试验风险、状态监测手段、参数采集选取和数据收集模式、数据上传和处理以及飞行试验报告的编撰等情况，采用责任制的方式建立起有效的管理体制，建立起专职的方案设立小组和风险评估小组，对于各个技术环节的具体方案的制定进行前期评估、方案试制和方案选优，最大限度的降低在飞行试验方案设定阶段存在的质量和安全隐患，提高飞行试验的可靠性。
2.建立健全飞行试验数据质量管理体系
飞行试验的核心是对试飞过程中的关键飞行参数进行采集和数据分析处理，因此建立起系统有效的数据管理系统，是保障飞行器设计延续性的关键举动，通过数据网络技术与飞行器上的状态监测装置和参数采集装置进行实时的连接，这是因为多数的飞行试验都存在较大的破坏性风险，一旦飞行器坠毁，数据也就难以获取，遥感技术和无线传输技术十分重要，其次是要建立起系统的数据库管理技术，基于成熟的数据处理分析技术，可以有效的总结试验经验，减少不必要的试验过程，并且通过数据索引比对能够及时的发现试验过程中暴露出来的和潜在的风险，是对飞行试验的一个极佳的补充和丰富。
四、总结
【关键词】民用航空；工程项目；项目管理
1引言
在新市场经济背景下，国内的经济水准有了新的提升。为进一步推动民用航空的进步，需要不断扩大规模，了解民用航空工程项目，适应民用航空工程的发展新趋势，提高工程项目的管控效率。因此，在如何提升民用航空工程标准等方面也有了新的规范，可促进民用航空工程的进步。
2民用航空工程项目管理价值
工程项目管理是指通过一定的组织形式，用系统工程的观点、理论和方法对工程建设项目生命周期内的所有工作进行管理，通过对包括项目建议书、可行性研究、项目决策、设计、采购、施工、签证、验收等环节在内的过程进行计划、组织、指挥、协调和控制，以达到保证工程质量、缩短工期、提高投资效益的目的。近年来，我国市场经济的快速进步直接带动了民用航空工程的进步，但由于国内的民用航空行业起步晚，专业性的技术以及人才缺少，且新时期民用航空工程项目管理问题逐渐显现[1]。国内民用航空工程项目管理工作管理经验不足，效率不高，管理工作形式化主义严重。在该种新的管理背景下，为进一步达到国家所规定的民用航空项目建设标准，需要根据实际情况增强工程项目的管控效率，完善管理责任制度，将民用航空项目工程中的每一个岗位职责一一落实到位，确保整个项目全过程的价值效用[2]。
3民用航空工程项目管理情况
3.1初始决策阶段问题多
民航工业目前主要是探索阶段，波音、空客等公司的经验丰富，但是因为民用航空的复杂性、长周期等特点，我们起步又比较晚，人才储备量不足，与西方国家的技术水平有很大的差距。伴随着产品技术性能要求的不断提高，工艺技术得到了不断提升，真实践行“一代产品，一代技术”的基本思想，各项基础技术经过多年的不懈探索和应用，已在行业内具有初步的影响力，但点的突出并未带动到整个面的提升，工程技术组织内部未能形成经验沉淀、知识共享以及科研成果快速转化的良好氛围，工作方式缺乏规范，整体工作质量和工作效率偏低[3]。
3.2工程项目管理全局把控少
在民用航空工程管理过程中，工程项目的管理组织权责划分不清楚，项目规划存在不合理，因此，实际过程中工程项目管理全局性把控意识小，这对工程项目产生了较多不良影响。民航工业项目具有探索性强、难度高、涉及面广、综合性强等特点，因此，对于经验相对匮乏的国内民用航空工程来说，从宏观上对项目的把控难度更大。在航空工程领域，国内民用航空想要在国际市场上弯道超车，必然要在项目管理领域有所创新[4]。
3.3管理人员专业能力不足
在民用航空工程管理过程中，国内民用航空工程项目类别多种多样，受行业和科技影响颇大，故对民用航空项目管理工作者的专业水准要求更为严格。航空工业刚刚起步、人力资源相对匮乏，人才队伍年轻化较为明显，致使管控者缺少团队成员管理水平和专业知识，迫切需要建立符合中国发展的航空人才库。若是管理者的专业性水准不高，必然影响整体的民用航空工程发展速度[5]。在工程管理中常常出现由于自身能力限制导致的管理者不能对项目决策管理作好科学分析，甚至会对决策人员的管理无法作好科学判断，致使航空工业在前进过程中出现反复的现象，提升管理人员的专业能力，对民用航空的发展起着至关重要的作用。
4民用航空工程项目管理高效率举措
4.1协调各部门之间的工作
在民用航空工程管理过程中，需要根据实际情况协调各部门之间、设计与生产之间的工作，确保不同单位、不同部门之间可以共同建立起更为融洽的合作关系，共同保证项目管理各方的利益均衡化，一步一步地促进项目管理各方人员的工作落实。为进一步保证民用航空工程的管控高效，设计人员在设计过程中应做好构型管理，避免后期的反复。与此同时，管理人员应在工程与制造人员之间做好沟通工作[6]。
4.2加快工程项目管理信息化
在民用航空工程管理过程中，需要根据实际情况加快项目工程的信息化管理，将其作为企业生产经营的主要手段，迎合民用航空工程发展趋势，将信息化技术潜移默化地融入工程管理中，广泛收集各方意见，构建完善的标准化数据库，增强航空工程项目的管控效率，推动民用航空工程管理的信息化建设[7]。
4.3完善项目安全管理体制
在民用航空工程管理过程中，需要根据实际情况制定全面化的安全管理体系，做好前期的制度宣传工作，将该工程的项目制度一步一步地落实下去，提升民用航空项目管理力度，建立质量安全体系，包括正常运行相关的质量管理体系程序、作业文件、规章制度、过程手续、质量信息、国家标准、行业标准、企业标准及规范等显性知识，还包括存在于设计、管理、生产、采购等与产品实现相关人员大脑中的隐性知识等多方面内容[8]。对于以“质量为生命”的航空制造企业，需要在将质量管理体系正常运行相关的知识系统化的基础上，重点将存在于设计、管理、生产、采购等人员大脑中的隐性知识显性化，不断进行质量知识的迭代完善，实现基于产品全寿命周期的系统化质量知识管理[9]。
4.4完善现场监督管理制度
在民用航空工程管理过程中，需要根据实际情况完善现场的监督管理机制，其以该项制度消除航空产品生产中潜在的明显性安全隐患。首先，管理者应该树立起带头意识，坚持从自己做起，如果事故现场发现明显性的危险，必须要对其进行综合处理，将该种情况上报给上级领导部门，由领导者作出决策。除此之外，还需要定期或者不定时对生产现场进行检查，增加对生产现场基本工序的检查频次[10]。
4.5利用互联网实现资源共享
在民用航空工程管理过程中，需要根据实际情况利用互联网实现资源共享，提高民用工程生产管理效率以及管理质量。随着时间的不断推移，民用航空工程规模不断扩大，为进一步保障管理工作开展的高效性，需要增强新建项目与其他类别航空项目之间的联系性，充分借鉴其中的成功之处，实现管理资源的共享，同时也有助于为以后的建设工程项目积累丰富的经验和技术，为民用航空工程项目技术创新奠定基础[11]。除了以上几点措施外，民用航空项目的管理工作需要对项目计划初期、招标、验收等各个环节进行严格的要求，例如，在项目立项过程中，应该避免随意性，要做到广泛收集各方的意见，尤其是应该多请教专家；在施工阶段中，要掌握好材料的采购渠道资金的去向等，使工程造价控制更加合理、科学。
5结语
[关键词]民用航空产品 质量控制 质量检验 作用 分析
中图分类号：s-01 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）46-0154-01
在经济体制改革的浪潮中，随着我国航空产业飞速发展，民用航空产品在其中的地位逐渐突显。随着全世界对我国大型飞机项目立项的高度关注，民用航空产品已成为我国航空工业发展的重要目标。从某种意义上说，航空产品的系统结构比较复杂，包含了很多组成元素。比如，子系统、零部件。这些零部件、硬软件系统采用了先进的技术，各个接口与零部件之间的关系复杂。民用航空产品属于高科技产品，在质量方面的要求十分严格。很显然，站在客观的角度，质量检验在民用航空产品质量控制方面作用的发挥已成为一个值得深思与研究的课题，对提高民用航空产品质量控制水平有着不可替代的作用。
一、 民用航空产品质量控制和质量检验之间的关系
从某种意义上说，制造民用航空产品从最初的设计，生产加工原材料、元器件、外协零部件到最后总装调试的完成需要经过一系列的程序。在整个制造过程中，产品制造的流程相当复杂，生产工序较多，还涉及到多种生产工艺，如，重金属合成、机电装配。此外，我国从事民用航空产品的企业主要采用的是设计和生产一体化生产模式。这种生产模式对技术状态控制的要求相当高，技术人员很难准确把握，还增加了民用航空产品生产管理的难度。
通常情况下，产品质量检验主要设置在产品生产的某个关键工序完成之后。但也有可能是在产品出厂交付使用之前。主要是检验产品的生产参数、技术规范。并分析产品的质量，检测每个环节所产出的产品是否达到相关规定。只有符合规定的产品才能进入到接下来的生产环节中。一旦发现质量有问题的产品，及时给以适当地处理。对产品进行质量检验能够知道其是否达到相关标准，为质量管理体系在产品质量控制中发挥应有的作用提供重要的支撑依据。可见，在民用航空产品制造过程中，质量检验和质量控制之间有着密不可分的联系。
二、 质量检验在民用航空产品质量控制中的作用发挥
1、 民用航空产品设计阶段
在民用航空产品制造中，其设计阶段是不可忽视的重要方面。质量检验主要是对产品的设计予以检查，并对管理制度加以完善。在产品设计阶段，其质量检验的作用主要体现在这些方面。一是：需要对产品检测过程中不同部门的具体工作方法，工作人员的权利与责任予以明确。二是：以民用航空产品为基础，制定产品生产方面的相关要求。比如，产品生产的风险预测、产品的设计标准。三是：需要对产品的设计方案进行风险评估，并对该类民用航空产品的前景进行预测。在此基础上，需要完成产品生产的各种实验报告，确保其实验数据的准确。四是：产品设计检测报告需要在国家所规定的检测机构中完成，并加以完善。以此，使产品的设计方案能够和对应市场提出的要求相吻合，为产品的质量达到相关规定埋下伏笔。
2、 产品原材料采购方面
在航空产品生产中，需要采购的原材料很多。而采购的原材料不仅仅是标准件，也可能是一些以技术协议为基准的外协加工产品部件。因而，在产品质量控制方面，质量检验发挥着关键性作用。第一、质量检验能够保证产品原材料的供应来源经得起检验，对供应商进行招标，选择优质的供应商。第二、在选择原材料的时候，一定要经过严格地审批程序。如果情况比较特殊，需要安排专门的人员到生产厂家进行实地考察，为外购原材料质量达到要求做好铺垫。以此，在对原材料进行检测、复验、筛选等一系列操作之后，将其中不合格的产品清除出来，避免为最终制造出的产品存在质量隐患。
3、 产品生产过程的质量检测
在产品生产过程中，如果将产品的生产和检测分开，可能会造成生产资料不必要的浪费，增加产品制造的费用，生产效益低下，产品生产不能达到预期目的。对于民用航空产品来说，它的制造需要投入大量的资金，这样必然会造成重大的经济损失。因此，质量检测能够对产品的生产工序、生产工序进行适当的监督管理。对产品生产的实时数据进行采集，校对生产参数。并及时调整产品生产过程中的各种偏差，对产品进行合理的质量控制。总之，对产品生产过程进行质量检测能够缩短生产时间，提高产品生产效益，还能使产品的质量得到保障。
当然，除了上面这些，还有一些其它方面的作用。比如，质量检验能够对产品起到持续改进的作用。在产品质量改进方面，质量检验能够为改进方案以及对策提供对应的依据。在建立产品质量检验数据库的基础上，对这些数据加以分析，可以提出合理的产品质量改进方法，还能完善其中的质量管理体系，生产出高质量的产品。
三、结语
总而言之，在民用航空产品质量控制方面，质量检验发挥着不可替代的作用。质量检验能够保证产品设计达到相关规定，原材料的质量合格。在对生产资料优化利用的同时，缩短产品制造的时间，提高产品生产的整体效益以及质量。以此，不断推动我国民用航空事业向前发展，拥有更好的发展前景。
参考文献
关键词：精益生产；企业；应用；制造业；生产组织管理
前言
随着时代的发展，制造业规模不断的扩大，社会经济对于制造业的要求日益提高，为了满足现阶段制造业工作的要求，必须要做好生产组织结构的优化，这就需要实现制造业工作体系的健全，精益生产模式具备良好的经济效益，它的工作效率比较高，工作程序比较简单，具备良好的工作实用性，通过对精益生产模式的开展，可以有效提升制造业的工作效益。
1制造企业精益生产的应用概念
（1）在宏观经济环境日益复杂化的今天，战略转型与控制成本无疑是装备制造企业最重要的课题之一，很多装备制造企业将精益生产作为重点的工作进行部署。精益生产是一种具备良好工作效益的方法，其致力于生产管理模式的改进，让企业以最小的工程成本，获得最大的经济运作效益。这种模式强调工作模块的精简，进行生产周期的减少，进行工作程序的优化，提高生产质量，从而显著提高企业适应市场的能力。精益生产概念贯穿于制造业的整个生产过程中，其作用于每道生产流程工作效率的优化，最大程度进行工作链非价值活动的消除，从而保证每一道工作程序，都具备极大的工作价值。在精益生产过程中，它的质量管理意识贯穿始终，贯彻于产品的设计阶段、生产阶段、安装阶段，在从产品设计阶段开始，质量问题就被考虑进去，确保每一个产品都能按照正确的方式进行生产及其安装。为了提升制造系统的最大效益，在精益生产环节中，必须遵循成本最优化原则，在库存管理中，必须要满足实际工作要求，并且维持生产线的正常流动，实现产品库存及制品库存的协调。精益生产是一种非常高效的管理模式，实现了工作环境管理及工作质量环节。它并非是一种简单的工作管理体系，它是一种科学性、整体性、高效性的管理体系，涉及到企业的可持续发展策略，涉及到企业的发展环境及文化。相比于大批量的精益生产模式，精益化生产更加追求精细化管理，非常注重管理过程中各个程序的优化，从而保证整体管理效率的提升。
（2）精益生产的核心思想还是准时化生产，它包含经营管理者坚持非成本主义思想，过程管理坚持消除浪费，对人的管理尊重以人为本的原则。在生产及管理过程中，需要做好工作方法的改善、巩固及提高，保证工作整体效率的提升。在精益制造过程中，其首先需要构造完整的质量及工作目标体系，进行科学性生产计划的制定，这种模式追求工作的最大价值化，实现工作效率的有效提升，这种模式实现了生产及营销的一体性，可以进行可变性的控制，避免出现工作过程中的浪费，实现对生产整体生命周期的精益控制，实现工作模块的动态化控制，满足日常工作计划的要求。精益性制造主要从产品开发、生产组织、生产计划以及生产控制等方面展开。将成本质量管理溶入到生产过程中，改善生产结构和管理方式，使之不断地改进和提高。
2制造企业精益生产过程中的常见问题
目前，制造业精益生产尚未普及，许多企业不了解精益生产，即使应用精益生产的企业，效果不容乐观。尤其是中小民营企业，管理方法、生产效率及产品质量等方面存在较大差距，具体地表现为：相当一部分企业的管理层不清楚什么是精益生产，基层员工更是无从谈起。部分员工对精益生产的了解程度也往往很浅，导致精益生产咨询项目难以推行。例如某企业导入精益生产方式后不久，生产工人就把“看板”当作无用的废物扔掉，仍然坚持原来的生产方式，导致绩效提高不大。企业管理者要懂得知人善用，在工作过程中，要遵循人才是第一科学生产力的思想，要把员工资源看作是公司的财富，而不是工作机器。在精益生产过程中，通过对工作岗位的精简，可以实现公司人才的最大化利用，实现公司内部组织的优化及改革。精益生产尚未在企业里得到应用，或者其应用范围有待拓宽，许多企业即使应用了精益生产也仅限于生产现场的表面，如增加管理看板、作业指导书等，没有更深的涉足精益生产的其他如物料配送、生产布局、生产线平衡等。企业没能及时跟上现代企业管理的步伐，许多制造业的管理停留在创业时期的管理方式，如提高产能就增加生产设备、增加工人数量，导致生产成本不断增加，而不是通过应用精益生产的理论和方法提升企业生产效率。具体表现为：生产中浪费现象严重。主要分为七大浪费，在实行大批量生产的制造企业中，该问题尤为突出。制造过剩的浪费。即实际生产量超过顾客的订货需求。主要表现在以下几个方面。制造过剩是非常常见的浪费现象。在制品的积压，导致生产周期的变长，导致现场工作空间的变大，从而不利于生产利润的控制，在这个过程中，出现搬运状况、堆积浪费状况，也导致生产及管理过程中的问题。制造的过多或者过少，都导致生产费用的提前用掉，不利于工作效率的提升。有的生产企业自身具备良好的生产能力，为了避免出现中断性生产的状况，进行了在制品的增加，导致制品的周期变短，导致其出现一系列的搬运、堆积上的浪费。制造的过多或者太早，就会导致大量库存的存在，导致贬值风险的增加。库存的浪费也是非常常见的状况。在精益环境中，那些原材料、半成品的库存都代表着浪费，受到现实状况的影响，不必要的库存产生，这涉及到空间、人力资源、资金等的资源浪费状况。这些库存的存在导致搬运、堆积、管理过程中的麻烦，导致物品价值的贬低，占用过多的厂房空间。加工的浪费主要体现在与工程进度无关的加工上。比如多余的加工及过分精确的加工。实际加工精度的提升，导致资源出现浪费状况，其需要多余的作业时间及机器设备，也导致生产资源比如电力、油等资源的浪费，也提升了管理的时间。生产动作的浪费也是常见的问题，在制造生产实践中，有些员工会出现多余的工作动作，这些动作有不连贯的停顿工作、过大的步行、过大的移动转身角度等，都导致其在体力及时间上的不必要消耗。产品缺陷的浪费也是常见的问题。在生产活动中，发现产品的缺陷越晚，就意味着需要耗费更多的物力、人力、时间去解决问题，从而导致产品整体价值的降低。这些类型的浪费主要如下：材料的损失问题、设备损失问题、额外的修复损失、鉴别损失、废品损失。等待的浪费指的是工作时间的延迟，导致规定时间内的工作效率降低。这种浪费主要表现在设备的闲置、材料的缺乏、设备的故障、工作程序的不协调等方面。运输的浪费是指产品运输需求的增加，导致工作成本的提升。产品从一个地点转移到另一个地点，它的产品价值并不会提升，但是在这个过程中所需要的运输费用、生产费用、库存费用等，都会导致其整体成本的提升，特别是产品在运输过程中，出现的堆积、放置等的动作浪费，导致其物品移动过程中，出现一系列空间的浪费、时间的浪费。在制造过程中，如果生产线缺乏良好的弹性，导致产品更换周期太长，就会难以满足不断变化的市场的需求，导致其在市场竞争中处于劣势。人力因素是制约制造业可持续发展的重要因素，有的员工自身的生产积极性比较低，它自身的质量意识差，难以落实好设备的定期维修及保养工作要求，有的管理人员也缺乏以人为本的管理思想，它的生产管理模式过于落后，它的管理体系比较落后，部门之间的责任不清，分工不合理，缺乏完整性的监督治理体系，从而导致企业生产管理过程中的一系列的问题。
3制造业工作中精益化生产的关键点
（1）随着时代的发展，制造业体系的日益健全，在经济全球化浪潮的推动下，制造业已经进入产业规模化时代，为了实现制造企业的可持续发展，必须要实现企业成本的有效控制，从管理观念、工作质量、市场定位等几个方面，落实好制造业的改革工作，针对我国的制造业现状，进行精益生产模式的优化，实现精益生产体系的健全。这就需要保证制造企业发展观念的更新，无论是管理层还是员工层，都必须贯彻精益化生产的思想，遵循精益化生产的相关原则，要保证每个员工的尽职尽责，改变员工消极性的工作态度，管理阶层需要做好工作上的引导及监督工作，保证精益化生产的良好开展。企业要保证准时化生产模式的普及，遵循市场变化的客观规律，以市场需求为导向，在合适时间内进行高品质、高质量、高效益产品的制造，以市场来拉动生产。根据市场的客观需求，做好相关的生产工作，保证不同工作程序的协调，实现拉动控制系统的优化，确保其内部各个工作环节的协调，遵循准时化生产的原则，避免出现一系列的工作浪费状况。
（2）在工作过程中，需要保证工作人员工作积极性的提升，管理层要懂得适当放权，让员工得到充分的自，从而保证员工工作积极性的提升，管理者要实现权责制的有效落实，是员工的责任，绝不推脱给管理层，是管理层的责任，绝不推卸给员工层。在工作过程中，如果发现故障问题，需要立即进行生产线的停止，实现工作故障的及时排除。在工作过程中，要保证质量管理的意识贯穿始终，要强调将质量管理意识渗透到每一个工作环节中，让每一个工作程序都具备良好的工作效益。精益生产模式是对传统工作模式的改善，是一个工作模式及管理模式上的改革，只有做好相关的工作模式改善工作，才能保证精益化生产工作的良好开展，保证精益化生产从局部到整体的改进及提升。这需要做好操作方法、生产结构、质量管理等的改进工作，避免出现一系列的工作浪费状况。精益化生产意味着生产附加价值的提高，产品综合价值的提升，需要公司员工共同努力，实现工作环节的连续性改善，避免出现工作上的浪费状况，保证工作效率的有效提升。在生产及管理过程中，要遵循相关的质量管理原则，保证每一道工程程序的改善、巩固及提升，实现工作目标的有效改进，保证整体目标体系的健全，实现其内部各个工作环节的协调。精益化生产要遵循全面质量管理的原则，保证产品质量体系的健全，避免出现产品管理上的漏洞，最大程度降低产品的缺陷率。在精益生产过程中，做好源头质量控制是必要的，这意味着质量管理注重工作上的整体性，必须实现工作的一次性做好，避免出现工作上的错误，从而避免工作程序的停止。在生产实践中，每一个工作者都需要做好自身的工作质量检验工作，必须对产品质量负责。
（3）随着时代的发展，我国制造业体系不断健全，但是客观上来说，其质量管理问题依旧层出不穷，我们必须意识到质量管理这一难关。在我国制造业的管理过程中，要进行新型质量管理模式的应用，这种模式的应用不能局限于单纯的方法，要保证质量管理真正能落实到实处。在精益生产过程中，必须要保证质量管理的持续性，避免出现懈怠的工作态度，要确保制造业质量管理体系的健全，实现其内部各个环节的协调，保证产品缺陷率的降低，从而适应不断变化的市场经济要求。
（4）质量是企业可持续发展的基础，在工作实践中，我们必须落实好质量管理观念，要将质量管理观念深入到每一个人的内心，要保证员工的自身质量管理意识的提升，公司可以定期组织员工展开质量管理的培训工作，切实提升工作的水平，通过对定期质量培训工作的开展，可以提升实际工作中的质量管理水平，确保对每一道工作程序的质量管理，最终提升产品的整体质量，提升对质量管理过程中的整体控制能力。这需要实现制造业质量管理体系的健全，保证质量方案的有效运作，需要按照我国的相关资料管理体系的要求，落实好工作过程中的质量管理原则，保证这些工作原则的持续性改进，保证产品质量的升级换代，保证质量攻关活动的有效开展，实现质量管理的有效升级，提升生产标准化的质量，做好生产程序的升级，保证生产质量的提升，定期组织员工展开技术攻关活动，优化企业的质量管理文化，这也需要企业进行内部质量管理制度的建立及健全，实现不同员工的工作程序的有效规范，切实提升产品的整体质量。质量管理的源头在于生产管理，生产管理是实践出真知，通过对生产质量管理的控制，可以保证产品最终质量的提升。在生产过程中，针对每一道工序，都必须做好质量的检验及控制工作，要提升每一位员工的质量管理意识，做好每一道工序的质量检测及控制工作，一旦出现工作质量上的问题，必须立即停止生产，保证工作问题的及时性的解决，最大程度降低产品的不合格率。精益化生产体系是一个比较大的工作系统，其内部各个程序之间相互协调，在工作过程中，要保证不同工作环节的连接性，要保证其牢不可破性，要实现工作程序、工作时间等的优化，实现每一道工作程序的优化，保证企业现场质量管理方案的更新，做好相关的质量目标控制工作，提升现场质量管理的水平，及时做好产品设备的维护及保养工作，保证生产工作方案的积极改善。总之，精益生产管理的主要目标，就是要尽可能的消除浪费，使得企业的生产成本减少，让企业获得更多的利润。而想要达到减少和消除浪费的目标，机械制造企业就必须要利用精益生产思想来构建起合理的理论体系，充分应用精益生产的原理、方法改变现状，增强市场的竞争力。
4结束语
精益生产系统是一个概念丰富的系统，其内部包含着各种程序，为了满足制造业可持续发展的要求，企业必须要进行新型质量管理方案的应用，保证企业文化的先进性，确保精益化生产效益的提升，保证企业整体质量管理体系的健全，实现其内部各个环节的协调。这需要引起相关人员的重视，做好自身的本职工作，将管理意识贯穿于工作的始终。
参考文献
[1]王频.精益生产在日本的发展状况[J].成组技术与生产现代化，2002（1）.
[2]张盛英.兴业公司精益生产应用研究[D].山东大学，2006（10）.
在回答这个问题之前，我们先了解一下世界的形势及国外主流通用飞机制造商的发展经验，看看是否能获得启示。
据统计，2012年，全球民机整机的产值约为1000亿美元，其中通用飞机的产值约为250亿美元，约占25%，但这其中大部分市场为西方巨头所占据，中国通用飞机制造业仍然处在探索发展的初期。
通用飞机制造业与经济环境密切相关，目前，活塞飞机每年的产量大约只有经济危机前（2008年）的一半左右，各个活塞飞机制造商均不同程度的受到了经济危机的；中击，比如豪客比奇公司在出售未果之后，停止了喷气公务机的研发和制造，公司更名为比奇公司。由于比奇停产喷气公务机，赛斯纳公司成为了目前全球唯一一家有拥有活塞、涡桨和喷气公务机三个门类的通用飞机制造商，其发展历程值得我们借鉴。
赛斯纳公司成立于上世纪初，并于70年代，受到美国经济危机和1979年实施的通用飞机产品责任法的影响，不得不停产了许多活塞飞机产品，公司几易其主，最后被德事隆集团收购。2008年的经济危机对赛斯纳公司的；中击也很大，公司被迫几次裁员。尽管屡次遭受挫折，但赛斯纳最终还是走出了危机。这有两方面的因素，一方面固然是经济形势的好转帮助了赛斯纳，但另一方面，其自身功夫也十分了得，该公司一直依靠自主研发，不断推出新型号，不断增强对客户的吸引力，这是其保持不败的关键因素。
除了比奇和赛斯纳的案例，还有一家企业也值得学习，即巴西航空工业公司。巴西航空工业公司是上世纪80年代以后唯一一家进入到喷气公务机领域并取得成功的企业，它的成功首先在于其利用在支线飞机领域掌握的技术，成功的切入到了喷气公务机领域，开发了莱格塞600公务机。但其后续机型的成功则得益于其不断的自主创新，如飞鸿及世袭系列公务机的研发等。
当然，有成功的案例，也有失败的案例，如亚当公司因为经济危机的冲击而破产；因补偿贸易，台湾和美国公司合资的华扬史威灵公司，也在经济危机中破产，此后公司几易其主。
了解了国外的情况后，再回到国内，可以发现，当前我国通用飞机制造业呈现多地开花的态势，但很难多地结果。从历史趋势看，目前民营企业在通用飞机制造领域的发展正处于第二次浪潮。第一次浪潮是从上世纪90年代中后期到2010年，在此期间，有数量不少的民营企业进入到通用飞机制造领域，包括哈尔滨君达轻型飞机公司、甘肃亚盛泰格通用飞机公司、滨州大高通用飞机公司等，这些企业有的已经完全退出了通用飞机制造领域，有的虽然取得了一定成绩，但难言成功。从2010年低空空域管理改革意见出台以后，民营企业迎来了第二次发展浪潮，在此期间，北京、山东、山西、江苏等地发展最为迅猛。
毋庸置疑，通用飞机产业潜力巨大，但发展的道路注定不会平坦，因此，进入通用飞机制造业的民营企业应对产业的发展有清醒的认识。
第一是对产业发展规律的认识。通用飞机作为民用飞机制造业的组成部分，具有“三高三长”的特点，三高是高技术、高投入、高风险；三长是产品的研发周期长，投资的回报周期长、产业链条长。通用飞机制造的回报周期要远高于矿产、能源和地产等行业。目前我国通用航空产业正处于培育期，这个周期甚至长于产品的研发周期，因此发展通用飞机需要投入的不仅仅是资金，还有对航空的热爱以及坚持不懈的信念，投资通航无法图谋短期效应或利益，只能用韧劲儿和耐心迎接长期的回报。
第二是对产业政策的理解。由于通用飞机高技术产业的特点，我国对通用飞机制造业的发展有明确的管理规定，根据《政府核准的投资项目目录》（2013版），通用飞机的制造建设项目，需由国务院投资主管部门核准；而通用飞机在国内的组装和销售，还需要取得中国民航局的型号合格证和生产许可证。民营企业只有对我国通用飞机制造业的管理程序、管理办法、民航规章进行深入理解，才能够避免走弯路。
第三是产品和市场的认识。国内通用飞机生产商制造的产品首要目标市场肯定是在国内，因此无论是自主研发还是国内组装，都要对细分市场的进行深入而细致的研究。目前，我国通用飞机市场仍然是以“B2B”为主，企业需求仍占主导地位，私人消费需求比例还很低，而国外成熟的市场主要以“B2C“为主，私人消费的比例很高。历史经验表明，一个型号的成败往往决定了一个飞机制造企业的命运，因此，在切入市场时，对于产品选型，民营企业需要深思熟虑。
第四是完善的体系。通用飞机制造企业需要建立完善的产品研发体系、质量管理体系、售后服务体系等，以满足客户的需求。因为飞机制造企业竞争的不仅仅是产品，更是体系的对抗。
最后，人才问题也需要引起企业的足够重视。我国通用航空产业正处于发展初期，各类专业的管理人员、研发人员、技术工人、销售人员等都极度匮乏，相对于国有企业的强大实力，民营企业要想留住人才，必然面临极大地挑战。
【关键词】QC方法 负荷计算 准确性
QC即英文QUALITY CONTROL的简称,中文意义是品质控制,其在ISO8402:1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。 QC质量管理自上世纪中期从日本引进到我国以来,在建设工程领域得到了广泛地应用,在质量管理体系中起到了重要的作用,取得了显著的成效。
负荷计算是供电方案、电气设计的基础,是开展电气设计的首要任务。为改善以往长输管道站场设计中负荷计算不准确、设备容量选择偏大的状况,成立QC小组,提高长输管道站场负荷计算的准确性,减小设备容量与实际需要的偏差。
1、现状调查
QC小组成员对5个长输管道项目,共计22个站场的负荷计算结果进行了调查,站场负荷计算的平均准确率为71%。根据调查结果,对负荷计算准确率低的问题进行分项统计,见表1。
表1:问题发生情况调查表
序号问题类型发生频数(个)累积频数(个)发生频率(%)累计频率(%)
1设计计算不准确11311379.58%79.58%
2实际运行设备与计算存在较大偏差1512810.56%90.14%
3设计方案变更91376.34%96.48%
4其它(运行变化)51423.52%100.00%
根据调查结果发现影响负荷计算准确性的主要问题是设计计算不准确,因此QC小组将设计计算不准确的问题作为主要解决对象。
2、原因分析
QC小组对负荷计算编制流程进行分析,负荷计算编制流程如下图所示:
图2:负荷计算编制流程图
[HT]根据流程图可以得出避免负荷计算的设计计算不准确的问题出现主要取决于三个环节,即各专业资料的吸收环节、计算编制环节、校审环节。
对照以上数据统计表及排列图,并结合负荷计算编制流程图我们共找出11条原因进行了因果分析见图3。
图3 因果分析图
QC小组经过要因验证,确认要因如下:
(1) 其它专业人员认为负荷资料只要大就没问题
(2) 资料本身存在漏项
(3) 设计经验不足,对系统运行流程不清楚
(4) 负荷计算方法理解不透彻
3、制定对策及实施
1)深入了解成套设备组,配合其它专业人员提高负荷资料准确性。
(1)邀请相关专业讲解设备组的工作运行流程及负荷特点。同时为各专业讲解负荷计算的意义,负荷资料准确的重要性。
(2)邀请设备供应商的专业人员系统讲解系统配套机构的配置系统,运行流程,工作特点,及工作负荷曲线。使设计人员对不熟悉的大型驱动系统有了清晰的认识,并掌握了其负荷工作特性。
2)提供专业资料模板,积极进行回馈沟通确认。
(1)为各专业提供了电力专业负荷资料模板,并组织了讲解交流。
(2)接收资料人员仔细核对资料,并及时电话沟通确认,保证负荷资料的完整性。
3)加强现场实地参观和学习。
组织设计人员参观泵站,通过与运行人员的详细交流,使设计人员对站场系统运行流程有了较清楚的认识,对站场设备配置,工作特点更加明确。
4)深入学习理解相关计算方法,组织专项培训。
(1)组织年轻的设计人员深入学习《工业与民用配电设计手册》,加深对负荷计算方法的理解。并选取具体工程实例,详细分析,集体讨论,使大家融会贯通,能够因地制宜的运用负荷计算方法。
(2)组织老专家对年轻设计人员进行负荷计算专项培训,结合我们行业特点,深入浅出的讲解各种设备计算系数选取特点,扫除了大家的计算误区。
4、效果及意义
QC小组成员对负荷计算编制部分成果进行了检查,负荷计算准确率提高至91%,站场负荷计算的准确率大大提高,达到预定目标。对以后设计的工程项目节省建设投资、降低运行成本具有重要的意义。
通过本次QC活动,使设计人员充分了解QC活动可以有效的提高我们的业务能力和设计水平。QC小组活动能够根据发现的问题,分析后提供问题的解决办法,小组成员学会了解决实际问题的一条可行方法。
参考文献:
【关键词】 研制项目；沟通管理；沟通计划；沟通效率
中图分类号：F270文献标识码：A文章编号：1006-0278(2012)04-127-03
航空工业是技术密集和资金密集的大型制造业，一种飞机型号往往都是一个大型、特大型的复杂项目。航空型号产品研制项目具有参与方众多、地区跨度大、学科高度交叉、技术复杂程度高、投资规模大、进度要求急、保密要求严等特点，使得型号研制项目沟通和交流工作量非常巨大，如何加强项目组织内、外部有效沟通管理，提高项目的运行效率，使利益相关方满意显得尤其重要。
管理沟通就是沟通者为了某一目的，运用一定的策略和手段，将某一信息（或意思）传递给客体或对象，以其取得客体相应的反应和反馈的整个过程①。过程模型如图1所示。要使这个过程变得更加有效必须具备5W2H的7个基本要素即(WHO)信息的发出者、(Why to communicate)最终目的、(Whom)信息的接受者、(Where)内外部环境、(What)信息、(How to deliver)媒介如口头、笔头、电话、邮件等、(How to be understood)反馈。航空型号产品研制作为项目进行管理，在其研制过程中的沟通不仅遵从一般管理沟通的要素和过程，更要符合项目沟通管理的要求。
项目沟通管理就是确定利益相关者对信息与沟通的需要，主要包括谁需要何种信息、何时需要以及应如何将其交到他们手中，同时包括保证及时、恰当地生成、搜集、传播、存储、检索和最终处置项目信息所需要的过程②。项目利益相关者之间能够进行顺畅、高效的沟通是航空型号研制项目成功的关键。为达到这种有效沟通即保证项目利益相关者在不同的时间、地点获得所需要的信息,了解项目研制的最新进展情况，就必须进行项目利益相关者识别并制订项目沟通管理计划。
一、项目利益相关者识别
（一）识别并评估利益相关者
找出项目内、外部的利益相关者，并熟知他们所扮演的角色，然后进行充分的沟通，了解、分析、过滤与项目任何相关的信息，利用Delphi德尔菲法对利益相关者的重要性进行量化评估，然后按评估值的大小进行排序（可以用红、橙、黄、蓝等不同的颜色进行标识使之更加可视化）。例如，某型号飞机配套的XX产品研制项目技术要求XX产品具有供氧、抗荷、通风等多项性能，为了保证研制进度和质量，上级机关指定有两家公司同时竞争研制，主机也与两家公司签订相应的研制技术协议，谁研制的产品最先通过军方和上级机关组织的鉴定审查，今后就用谁的。根据项目的特点，承制某型号飞机配套的XX产品研制项目的公司利用Delphi德尔菲法对该项目利益相关者进行了分析，如表1所示。
（二） 对项目利益相关者进行登记造册
找出项目的利益相关者后，要对其利益相关者进行细化，不仅要知道各利益相关者对项目的影响程度，还要知道她们的需求和期望以及在项目中担任的职位和角色，对每次的联系信息和联系人进行记录，对这些信息登记造册如表2所示，并对其施行动态管理。这些信息不仅可以检查现有沟通计划的执行情况，还可以为下一步沟通计划的制定和调整提供依据。
注：1. 统计均值数值范围为0-10，0代表最不重要，10代表最重要；
2. 本次利益相关者分析共有8人参与打分，采用匿名制，共获得7份评估结果。
3. 评估结果分值说明：1-3(L-低):可视为项目的参与方; 4-5(M-中):可妨碍或促进项目; 6-7(H-高):可决定项目的成功与否。
二、项目沟通管理计划的制订
沟通计划决定项目利益相关者的信息沟通需求，项目利益相关者各自需要什么信息，什么时候需要，信息传递的方式上有什么偏好，都是需要细致分析的，分析后的结果要在沟通计划中体现，并能满足不同人员的信息需求，而且还要建立沟通反馈机制，并对沟通计划不断加以调整和完善，这样建立起来的沟通计划才会全面、有效。为实现航空型号研制项目的有效沟通，沟通管理计划的制订主要考虑如下几个方面：
（一）对项目利益相关者施行二八原则
航空型号研制项目由于参与单位和人员众多，如果把内、外部的直接和间接利益相关者都列举出并制定详细沟通计划，虽然质量上会有所提高，但势必会造成巨大的沟通成本并影响项目的进度，为了保持项目管理的三大约束条件即进度、成本和质量的平衡，必须对项目的利益相关者有所取舍，将项目战略和最大利益相关者的需求紧密结合起来，对项目利益相关者施行二八原则即把80%的精力花在20%的主要利益相关者身上，并对其重要性量化评估并按评估值的大小进行排序、分类。
如航空型号某分系统产品项目研制中军代表是影响因素最大的利益相关者，那么在制订沟通计划时，与军代表的沟通计划就要尽量做的详尽，除了要把质量管理体系、技术状态管理、生产过程控制信息、质量控制信息、外场技术服务信息等内容以书面形式定期进行报送，专题质量分析会和专题管理评审和年度管理评审等都应邀军代表参加外，还要对出现的一些临时情况及时进行沟通，如表3所示。
（二）沟通方式的选择
对以知识创新为核心竞争力的科研型企业来说，知识是企业最宝贵和最重要的资产。建立有效的知识管理体系，让知识创新更加快速、有效和便于传承，是企业获得更强竞争实力的重要途径。
双循环知识管理体系，是以产品全生命周期（产品从创建到使用，到最终报废）知识管理为目标，以双循环知识之轮驱动为核心，以多项目全流程的信息化体系支撑为手段，将知识管理、产品全生命周期管理、GJB5000质量管理体系等管理思想融入在该体系中，务求知识的高效沉淀、共享、学习与应用以及高效创新，做到知识创新的多（数量多）、快（效率快）、好（质量好）、承（便于传承）。
双循环知识管理体系的模型如图1所示。该体系将产品全生命周期下的不同业务按照四个象限维度进行了划分，以正象限的知识之轮来衡量产品全生命周期业务过程中，设计、工艺、生产、检验、质量、服务等各环节可重用知识的显性化度和扩散度，以负象限的知识之轮来衡量应避免错误的显性化度和扩散度。正向快速重用，负向快速归零，使产品全生命周期内的知识相生相成，循环往复，螺旋上升。
下面将以中航工业光电所（全称“中国航空工业集团公司洛阳电光设备研究所”）为例，说明企业如何建立自己的产品双循环知识管理体系。
中航工业光电所是我国最大的航空火控系统和光电系统专业研究所，其传统的知识管理体制曾经面临如何快速有效创新的挑战。由于缺乏有效的知识管理体系，导致在产品创新上不能有效利用前人成果，同时也不能有效避免重蹈前人的覆辙，知识创新的效率和质量都难以适应激烈市场竞争的需求。新的竞争对手越来越多，客户忠诚度也逐渐下降。
2007年，中航工业光电所创建了基于产品全生命周期的双循环知识管理体系。借助该体系，光电所加速了知识的创新和积累。据不完全统计，中航工业光电所2007-2011年期间积累的有效知识已超过2007年之前的总和。同时，有效缩短了产品研发周期，减少了设计人员低水平重复设计劳动。避免了重复性的设计失误和缺陷，减轻了试制、检验和售后的压力。此外，也为光电所节省了大量人力、物力成本，如减少设计重复工作量20%，节省物资采购成本25%，节省试验和售后服务成本10%，投产时间由四周压缩为一周等，实现了设计模型、典型工艺、数据程序的大量重用。
产品双循环知识管理的理念，在中航工业光电所已经成为企业文化，在企业管理的具体实践中显示出巨大的能量和魅力。
产品正循环知识管理体系
产品正循环知识的管理，就是对科研、生产、检验试验、服务保障等过程中产生的方法、理论、设计、工艺、试验、技巧等知识与技能，进行存储、挖掘、共享、传播和再加工，然后应用于产品再创新的过程。
中航工业光电所通过建立产品全生命周期的信息系统，将产品各业务环节的技术报告、审批单、工程图档、三维模型、汇总表、设计源文件、仿真分析结果、图片、视频等知识有效积累，通过正循环体系加以有效利用（图2）。
下面以中航工业光电所在产品设计、工艺设计、生产加工、检验试验等的知识管理为例，具体介绍产品正循环知识管理的主要管理系统和应用方法。
中航工业光电所正循环知识管理的信息系统，是以PDM（Product Data Management，产品数据管理）的技术状态为主线，打通科研生产过程中的信息流。在这个过程中知识反复迭代提高，从而实现知识资产的持续增值。
基于PDM
中航工业光电所主要基于PDM进行设计知识的积累和重用。
经过多年的专业化发展和设计实践，中航工业光电所沉淀了深厚的设计知识。随着型号研制和批产在PDM系统上全面开展，赋予PDM系统研发管理平台和知识管理平台的双重使命。PDM系统以BOM（Bill of Material，物料清单）管理为核心的数据组织方式，使所有的设计知识和产品BOM可以进行对应和关联，设计人员将光、机、电、软、总体等多学科领域的知识迅速移植到PDM系统上来，并以可视化的方式进行呈现和共享。
设计知识是全所共享的公共资源，设计人员既是资源的贡献者，也是资源的受益者。设计人员利用现有的设计知识完成设计任务的同时，新的设计知识随之并共享。
与原有知识获取方式不同的是，PDM系统给设计人员提供强大的组合检索功能和结构化管理能力，设计人员获取知识更加方便、更加精确，可用的信息更多。PDM系统打破了部门的分割，使设计人员更容易协同，更适合面对复杂产品的研发。
设计知识的快速积累使知识的集成创新得以实现。大量成熟的设计BOM被新产品所借用和重用（见图3），使设计人员从简单重复的劳动中解放出来，将主要的时间和精力用于知识的创新，提升新产品的技术创新含量。这种“搭积木”式的设计方式使产品成熟度不断提高的同时，研制周期大大缩短。
基于三化库
中航工业光电所基于三化库来进行设计知识的固化、复用。
中航工业光电所在产品研制中推进“三化”工作（通用化、系列化、组合化），借助三化库的建设，将企业长期积累的成熟经验和技术固化下来，并能方便、快捷地在以后的设计和生产过程中使用。
2009年起，中航工业光电所建立了“三化”资源库，将设计过程中产生的具有互换性且能复用的零、部、组件，通过流程和制度进行管理，其中包括所级通用件、所级标准件及借用件，并通过流程控制其相互间的转换。
“三化”资源库是“三化”设计的基础，利用现有的三化资源库查找功能、性能、结构及接口方面相同的、可继承的通用模块，对能直接使用的，可在新产品的BOM表中直接建立关联关系；对不能直接使用的，可根据新的需求在原有的基础上进行开发和设计，重组出新的知识资源，形成系列知识体系。
基于CAPP
中航工业光电所基于CAPP（Computer Aided Process Planning，计算机辅助工艺过程设计）规范工艺设计和提升工艺设计效率。
工艺设计作为产品设计与制造的中间环节，在企业生产制造过程中起着极其重要的作用。中航工业光电所从2005年开始实施应用CAPP软件，沉淀工艺人员的经验知识和各种工艺数据，使工艺设计过程更加规范，工作效率和质量显著提高，缩短了培养合格工艺师的周期，工艺快速反应能力大大提升。
正循环体系下将现有成熟的工艺知识分类存入CAPP工艺知识库，使工艺知识不再零散（见图4）。
工艺知识管理主要包括工艺知识的获取、查询、修改及一致性维护等主要内容。在CAPP专家系统中，通过友好的人机交互界面，将工艺专家的经验转化为数据库表格，方便地实现了知识和规则的获取、查询、修改和维护等工作。
工艺文件经过审批、后就可以共享给所有有浏览权限的成员，从而实现工艺资源的共享。中航工业光电所通过检索典型工艺、标准工艺，大量采用成熟工艺提高了新型号产品工艺编制的效率，缩短了产品的研制周期。再对原有工艺知识进行不断的积累和迭代，通过工艺知识的创新提高了生产技术水平，从而提高生产效率，提高了产品质量。
基于DNC
中航工业光电所基于DNC（Distributed Numerical Control，分布式数控）来达到数控加工知识的智能、便捷。
数控加工在企业结构件的生产过程中占据着核心地位，数控程序的管理、设计、通讯是整个生产活动中的核心环节。智能、便捷的重用数控知识是企业长期高速发展的要求。
中航工业光电所在生产加工过程中产生大量的数控加工及编程数据，将这些可重复利用的、成熟的数控知识保存为数控编程、加工知识库。基于DNC系统，建立了基础数据库（刀具库、数控机床库、切削参数库），数控编程加工方法模版库，典型零件数控程序加工方法库。DNC系统与PDM系统集成，以PDM结构树作为主线，直接利用设计模型编程，把与程序相关的模型文件、刀具清单、程序备注、装夹图片、设备等技术资料、生产加工管理等各方面的知识进行关联管理。
对新研产品中类似零件，不仅从宏观的整个加工过程、装夹定位方法参考原有产品的工艺，而且从细节的每一区域加工先后顺序、加工模版，刀具选用、切削参数的参照借用等方面均可借用以往的数据，节省了加工前期的准备时间。
基于试验检验管理系统
为保证产品验收的正确性，中航工业光电所编制了试验检验规程，指导产品试验和检验，对产品的试验工作进行详细的描述。针对大量的环境试验，编写了作业指导书，使试验操作有章可依。对试验检验过程出现的关键性问题，成立专门的课题组对课题进行研究，不断补充完善知识数据库。
建立了试验检验管理系统，产品试验检验的过程数据可以在网上共享和追溯。当有新产品的试验检验任务时，可以借鉴以往的数据，快速形成新产品的试验检验办法。通过不断积累试验知识，对设计人员在新型号新产品设计制造中提供帮助，使产品以最少的试验件达到最好的试验结果，缩短研制周期，提高研制效率。
产品负循环知识管理体系
负循环知识体系通过建立统一的信息平台，将科研、生产、试验交付、使用和维护等产品全生命周期的故障信息进行集约化管理，利用“信息反馈，闭环控制”的原理，通过规范化的程序，使产品故障得到及时的报告和纠正，知识与经验得到及时的反馈与推广，在支撑产品可靠性增长与产品迭代改进的同时，完成产品全生命周期技术与管理知识的负向剔除与迭代。并在此基础上引入客户对产品的使用意见反馈，将负循环知识体系推向更深层次的循环完善，借助PDCA（Plan，计划；Do，执行；Check，检查；Action，处理），形成动态的深度负反馈闭环知识管理体系（图6）。
负循环知识体系取代了以往故障管理借助“成品故障审理单”、“返所维修任务单”等表单记录和纸质流转的方式，建立了利于知识的沉淀、共享、汲取、重用的循环模式，通过质量预警避免相似故障重复发生，有效支撑产品的迭代改进。
下面仍以中航工业光电所为例，介绍负循环知识体系的具体应用。
中航工业光电所的负循环知识管理包括：负向知识沉淀，故障分析与纠正，负向知识经验学习和汲取，预防故障管理，完善负循环知识体系等几个环节。
第一步：沉淀负向知识
中航工业光电所通过“质量与外场信息管理系统”，集成和关联了科研、生产、调试、交付及使用维护等产品全生命周期过程中的故障信息，建成了负向知识的信息资源共享平台，通过该共享平台进行负向知识的积累和沉淀。
利用质量与外场信息管理系统，通过与PDM的BOM树关联，将外协配套产品（由光电所设计图纸，外部合作单位生产的产品）入所复检、加工装调、产品验收、外场产品返所维修等过程的故障信息记录到组件或部件级单元，并通过识别故障现象、试验条件、机内检测指示、发生故障的产品工作时间、故障观测者、故障发生时机，以及观测故障时的环境条件等，实现信息的分类存储与管理。质量与外场信息管理系统具有实时性、可跟踪性强，使用方便的特点，为故障跟踪归零提供了信息化支撑手段。
第二步：故障分析和
中航工业光电所通过信息集成和关联，将质量与外场信息管理系统的各种故障信息同步引入FRACAS系统（Failure Report Analysis and Corrective Action System，故障信息闭环管理系统），故障信息进入故障分析及纠正闭环管理。
在FRACAS系统中，对故障进行初步分析、纠正（即排故）、深入分析及再排故、故障备案等技术质量问题的每一步环节，进行详细的过程记录，积累全生命周期过程中出现的硬件故障、异常，以及软件失效、缺陷等经验。通过“工作流”和“报警”功能，传递和相关故障信息，实现故障处理流程的过程监控；并通过设置工程项目属性，冻结闭环事件的技术状态，提供多样化的故障信息输出形式，为故障经验的汲取和学习培育土壤，实现负循环知识体系知识的与共享。
第三步：汲取经验，纠正故障
通过负循环知识管理FRACAS系统信息查阅、录入、编辑和输出，在实现故障信息闭环管理过程显形化的同时，使故障归零成为可追溯的过程，便于故障经验的学习和汲取，促进故障纠正，缩短归零周期（发生同一故障概率为零的管理周期）；通过FRACAS建立的故障信息数据库，为可靠性设计和分析以及关于维修策略、保障策略和备件策略的制定提供了数据支持；对各种信息进行过滤、统计、分析和计算，追溯事件发生的根本原因，开展质量预警，避免事件的复现；根据用户的工作任务，定制各种工作界面、计算、警报等内容，编制统计报表和图形模版，对FRACAS系统内的信息数据予以输出，进行质量趋势分析，使用户在第一时间获取系统的故障走势和可靠性水平；为可靠度、可用度、失效率、MTBF（平均故障间隔时间）的计算提供数据支撑，便于开展可靠性增长和费用分析。
第四步：故障归零管理
中航工业光电所归零体系中的“举一反三”是质量问题处理别重要的一个环节。通过对FRACAS系统的数据维护、访问、组织和筛查，借助曲线、表格和直方图的参数化绘制，从产品型号、故障模式、系统、组件、模块等多个维度，定期分析和研究产品的质量形式、质量趋势，开展质量预警等工作，实现对质量问题举一反三，由问题管理向预防管理转变。
第五步：完善体系，改进产品
在故障经验沉淀、共享、学习与创新的基础上，引入客户（主机与部队）对光电所在役产品的使用意见反馈，为今后的产品改进和市场决策提供参考依据，将负循环知识体系推向更深层次的循环完善。
中航工业光电所在各服务外场常年派驻有技术服务保障人员，直接获得一手客户信息，并上传到客户信息数据库中。建立各外场的走访工作制度，在日常紧密沟通的基础上，开展到各主机厂所及部队的现场走访，捕捉最前沿最真实最迫切的客户反馈。制定客户信息收集及汇报奖励制度，对搜集到的有价值的信息均给予一定奖励。
双循环体系的联动
知识正循环体系建设以提升知识利用率、加快知识迭代创新速度、提高产品成熟度为目标，以知识的显形化、结构化、规范化、体系化为手段，借助信息系统整合搭建知识管理的平台，使得知识管理的内容得以扩展。正向知识循环加速，将导致负向知识的增长，需要经过有序的梳理，将负向信息导入负循环体系，经过沉淀、、汲取和创新，转换为知识并反馈于正循环知识体系成为创新的不竭源泉（图7）。
对中航工业光电所而言，正、负向知识循环的双向联动突出表现在以下几方面。
设计问题的循环联动
负向知识的循环联动，促进了设计可靠性、可制造性、电磁兼容性的改进，支持电路集成以及设计重用，对产品设计问题起到了规避和指导作用。
故障信息、客户需求及客户体验构成负向知识循环的核心，是负循环知识体系迭代创新的源泉，负循环知识体系循环联动，不停地作用于正向知识循环，加深了设计师对产品全生命周期的感性认识，促使设计师从“自我主导”转变至“客户主导”的设计理念，使设计师最大限度地演绎客户需求与产品设计的完美结合，促使正向知识循环更加科学、理性、坚实。
制造技术的循环联动
负向知识的输出反馈，对机械加工、光学加工、光机装调和电子装调专业以及特种工艺的工艺方法、工艺路线及工艺规程编制起到了规范和提升作用。
