时间：2023-10-13 16:07:48
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据专家所了解，催化油浆里面含有一些碳氢元素，尽管其所占的比例非常小，但整体的密度却是比其他石油的密度大。由于其含有的碳氢元素形成各种芳烃，便具备了这类化学物品的特性。就当前情形来看，我国专家对它们进行了猜测和研究，能够有很大的把握认定它们是各种附加化工商品的重要原材料。例如，能够软化橡胶的试剂，填充油制品，纤维材料的生产，增加塑料可塑性的试剂等，我国需要采用高科技进一步对催化油浆的应用做出研究与探讨。
1.1在石油化工方面可以作为软化剂
软化剂一般被用于改变橡胶等产品性能方面，主要包括改变塑料的可塑性，减少塑料的粘性，降低时间等。一般来说它可以分为三类，其中包括芳烃软化剂，而催化油浆中含有的芳烃化学物品就是很好的一种软化剂，对改善橡胶产品性能方面有很好的效果。在橡胶软化剂的制作过程中，由于催化油浆中的原料所含有的密度非常大，且碳氢元素所形成的化学物品含量非常高，粘度也比较高，就能够很好的参与到橡胶的加工过程中去，软化橡胶的功能是非常显著的，而且可以有效地实现油浆资源的使用功能，对石油化工企业产品的制造带来了巨大的便捷。
1.2可以作为改善沥青质量的溶剂
随着我国经济的快速发展，交通运输方面也得到了很大的发展，人们对道路沥青的需求也呈现持续增长趋势，因此，生产沥青的企业具有光明的发展前景。但我国往年沥青的生产等级都比较低，很大一部分原因来源于石油的质量问题，以往生产沥青时都采用的是含蜡程度比较高的油，用此建造的道路质量问题得不到保障，人身安全问题更是遭受危险。而今可以采取催化油浆来对沥青的性能进行改善。过去使用沥青的质量不达标，很难生产出比较高质量的道路，所以目前油浆根据自身密度较大，含蜡比例较低，粘度较小的特点，可以将自身的芳烃化学物品和其他物品保留在沥青中，使沥青的品质能够得到很大程度的改善，进而修建出高质量的公路，且降低了道路修建部门的成本，解决我国的道路沥青含蜡量较高而带来的道路质量问题。
1.3可以生产出优质的石油焦
油浆在化工企业的用途十分广泛，不仅作为普通的日常燃料油，还可以进行优质石油焦的提炼。石油焦的生产工艺非常繁琐，精准，它需要大量的芳烃化合物和较少的杂质，而其他原料油不包含这些高价值的原料，另外，优质石油焦的产生需要许多较复杂的程序，对各方面的要求也很高，如在提炼过程中对温度的控制等，这些工艺过程导致难以形成针状焦。而催化油浆很好的解决了针状焦生成原料不足的问题，达到了油浆的合理利用。另外，优质的石油焦可以用来制作纯度非常高，结晶度也很高的石墨产品，它被广泛的应用于钢铁等行业中。
1.4可以作为废油的蒸馏活化剂
在石油工业企业中，进行废油的提纯和循环利用是节约成本的一个重要举措，因此需要通过蒸馏体制的完善进行废油的提炼。然而提高蒸馏的出馏率是一个相当有难度的工作，但如今随着科学的不断发展，技术的不断进步，可以通过活化剂进行蒸馏体系的强化。工业企业目前采用催化油浆作为基本的活化剂，主要根据是油浆中含有很多数目的芳烃化合物，它是蒸馏活化剂的一种，能够非常有效的将原料中的物质放入到工业原油中去，进而快速的提高蒸馏出率，增强企业资源利用的程度。
2结语
石油是石油化工行业生产的主要原料，受到石油资源属于稀缺资源的影响，在进行生产的过程中，必须要提升石油资源的利用效率。石油化工生产中利用的主要技术为催化精馏技术，通过此种技术的应用，有效地提升了生产效率和生产质量，然而与发达国家相比，我国的应用水平还比较低，还需要进行进一步的研究。
1催化精馏技术的特点
催化精馏属于反应精馏中的一种，通常来说，催化反应过程和精馏分离过程是两个相互独立的过程，而在催化精馏技术中，将这两个过程结合到一起，在同一个设备中进行。与传统的催化反应和精馏分离进行相比，催化精馏技术具备以下特点：第一，选择性好，对于连串反应，如果中间产品是目标产物，那么通过此种技术，在进一步反应发生之前，中间产品就已经离开催化剂床层；第二，转化率高，对于可逆反应，反应产物的分离速度是非常快的，由此一来，反应就向着正方向发展，而且热力学平衡的限制并不会起到作用，促使完全转化的实现成为可能，提高了转化的效率；第三，能耗低，对于放热反应，其所释放出来的热量会被充分的利用，促进精馏分离的进行，这样一来，就可以显著降低生产能耗[1]；第四，设备投资少，催化精馏塔是此项技术所采用的设备，而且只需使用这一个设备即可，大幅度减少了设备投资，同时，将催化反应过程和精馏分离过程结合到一起，有效的将流程简化，提升了工艺生产的效率，也加快了生产的速度，以更少的时间完成生产任务。除了这四个显著的特点之外，在反应的过程中，温度的可控性是比较强的，有效的避免了“飞温”问题。
2催化精馏技术在石油化工中的应用
2.1醚化反应
首先是甲基叔丁基醚的合成，醚化过程应用催化精馏技术始于20世纪后期，由美国化学研究特许公司来进行，在酸性阳离子交换树脂的作用之下，反应通过混合碳四和甲醇来实现，提高了合成的有效性。我国在进行甲基叔丁基醚合成时，催化精馏技术的应用时间要晚于国外，在应用的企业中，最为广泛的就是齐鲁石化公司，通过此项技术的应用，该公司的生产能力得到显著的提升，为公司带来可观的经济效益。其次是乙基叔丁基醚的合成，乙基叔丁基醚是经过调和之后形成的，原料为高辛烷值汽油，此种汽油的性能非常好，在合成时，产生的污染比较小，通过催化精馏技术的应用及推动，工业化生产已经逐步的实现。最后是二醇醚合成，常见的二醇醚类物质为电泳漆溶剂，此种溶剂具有比较高的致癌性，随着科学技术的进步，二醇醚被替换为丙二醇醚，同时，应用了催化精馏技术，由此一来，在进行合成的过程中，减少了副产物的生成，而且二次反应也得到了有效的抑制。
2.2酯交换反应
在进行乙酸正丁酯制备时，应用了催化精馏技术，通过酯交换方法，完成物质的制备，进而用于石油化工生产。实际上，乙酸正丁酯是一种有机化工材料，在石油化工生产中有着非常重要的作用，在催化精馏技术的作用下，乙酸甲酯的转化效率得到了显著的提升[2]。
2.3水解反应
在传统的水解技术中，水解率是比较低的，在进行回收时，所需消耗的能源是非常多的，在反应的过程中，需要经过多道工序，具备的复杂性比较高。在应用了催化精馏技术之后，传统水解反应中存在的问题得到了有效的缓解，不仅能耗显著的降低，同时，水解率也得到了提升。
2.4加氢反应
在加氢反应中，通过催化精馏技术的应用，生产物的生产数额可以显著提升，同时，资金投入可以有效地降低，催化剂的使用年限也实现了延长。此外，脱出化合物过程也可以应用此项技术，比如加氢、苯加氢[3]。苯含量是衡量汽油质量的一个重要指标，在进行加氢反应时，重新组合了甲苯和二甲苯等物质，这样一来，辛烷值的危害成分就可以有效降低，保证汽油的质量。
2.5烷基化反应
汽油的爆炸点比较低，为了尽量降低汽油发生爆炸的可能，在汽油中加入了乙苯，除了此项性能之外，乙苯也是溶剂中间体，通过催化精馏技术的应用，泡点温度不会影响反应温度，由此一来，反应区热点问题就可以有效地避免，将催化剂的使用年限显著提升。
3结论
关键词 石油化工 仪表控制系统 应用
中图分类号：TQ056 文献标识码：A
0 前言
以信息化带动工业化是我国的国策，是促进我国工业化建设重要指导思想。目前，我国石油化工企业正处于现代化建设阶段，特别是仪表系统正朝着智能化、数字化和网络微型化发展，体现了我国信息化带动工业化发展已见成效。但与国外相比，我国在相关技术的研发上，仍存在诸多的不足，需要投入更多的人力和物力，以推动石油化工企业现代化建设。
1 新型自动检测与分析仪的应用
随着科学技术的不断发展，仪表系统正朝着智能化、数字化和网络微型化方向发展，石油化工企业的自动检测仪表在应用水平上得到很大提高。特别是在适应现场总线控制系统的需求上，迅速发展了现场总线型变压器。该变压器实现了全数字模式，不仅结构简单，而且稳定性和分辨力均优于一般智能型变送器。目前，现场总线数字化仪器的发展比较成熟，具备良好的可互操作性和稳定性，广泛应用于石油化工的过程控制领域。
为切实强化产品质量管理，落实在线分析仪表在石油化工企业的应用。石化企业积极推进相关系统的应用，特别是提高先进控制应用水平。就目前来看，为确保产品质量、提高仪表应用水平，主要在线分析仪表有：在线液相色谱仪、在线油品质量分析仪等。而最新的NIR光谱分析仪已成功应用于石化企业的炼油调合系统；新一代低成本汽油质量指标快速测定仪在实际应用中取得较好效果。同时，软测量技术也发展迅速，在解决石油化工企业分析检测难题上，发挥了重要作用。
维护工作一直是石化企业的重要工作，尤其是对预测维护养护工作，关系到系统正常运行。就实际来看，一些企业构建有实时传感和在线联机系统，以对加热炉效率、热交换器等进行监控。并采用先进的仪表与系统，具备有诊断和预测维护保养的功能，进而实现了生产设备最优化，生产潜力增幅在1%～3%，相比非计划维护费用减少了近20%。
2 先进控制的应用
在石油化工企业现代化发展的进程中，生产装置采用了先进控制，不仅有效地提高了产品质量、降低运行成本，而且装置运行可靠安全，带来了十分明显的经济效益。目前，诸多先进控制技术已发展成熟，如多变测量、鲁棒PID控制等的成功应用。先进控制有如下特点：（1）先进控制是以模型为策略。如当前的模型推断控制、模型预测控制等，这些模糊智能控制已成为先进控制的重要发展方向；（2）可以应用于复杂过程的控制。如多变量耦合、大时滞等；（3）以强大的计算能力为支撑，实现先进控制，如先进控制可以在DCS/FCS中实现。目前，国外在该领域的研发比较成熟，有美国生产的控制器DMC-PLUS、日本生产的控制器SMOC等。而国内的主要研究力量是浙江大学和清华大学，并已取得一定的成功。
目前，先进控制已在中石油和中石化的几十套装置中运行成功。且主要有：延迟焦化、柴油加氢、催化裂化、聚丙烯等，并已取得了较为显著的经济效益。
3 制造执行系统
在近几年的发展中，石油化工企业已朝着自动化技术的方向发展，并现已采用了ERP/MES/PCS的三层控制与管理系统。就ERP的实际应用来看，单纯地上ERP，（下转第187页）（上接第177页）而与之配套的MES不跟进，其效果不是很理想。所以，目前已开发了MES，并在应用领域上进行扩充，基于MES技术，石油化工企业信息系统取得了较为理想的效果。据相关调查而言，企业应用MES，可以提高19.2%的产品质量、13.5%的生产率和11.5%的产量。
在石油化工企业的生产经营中，主要分为三层：一是操作控制层，为实时数据库、装置DCS/FCS；二是生产管理层，主要负责生产调度和油品储运；三是经营管理层，主要是ERP。对于ERP系统，需要MES提供制造周期、成本等生产数据，以及在MES系统平衡处理的急促上，对生产装置的投入和产出数据进行处理，已导入至ERP系统之中。所以，石油化工行业的ERP有效应用，关键在于MES系统的实施水平，以及相关的数据源质量、处理效率等因素。从大型国有企业的MES来看，主要有如下部分组成：（1）信息数据库的实时管理。企业可以依托信息数据库，集成对生产计划、调度、设备维护管理、先进控制、动态管理等系统，并实现了整体信息链，进而使得企业在生产经营管理中，处于一体化控制状态；（2）优化声场计划及调度。这是确保企业稳定、高效生产的关键。而调度决策系统可以有效地将声场计划、调度、制作等联系起来，以实现生产的最优化；（3）模拟工程流程。在先进技术的优化与模拟下，寻找操作的最佳条件，这样而已满足产品质量和安全生产的需求，是石油化工企业获取更多效益的重要途径；（4）模拟实时动态系统。该系统可以为炼厂提供多功能、高精准的操作环境，并在提高生产能力的过程中，将企业效益最大化。
4 结束语
石油化工企业是我国经济发展的重要组成部分，强调先进控制技术的应用，以实现仪表系统正朝着智能化、数字化和网络微型化方向发展。所以，在不断的发展中，石油化工企业将广泛应用先进控制技术、DCS/FCS等，以实现企业现代化建设。
参考文献
[1] 李军.仪表控制系统在石油化工企业中的应用分析[J].中国科技投资，2012（24）.
关键词：数据分析；石油化工检测；安全检测
当前世界对于石油的需求量巨大，作为最重要的供能能源，石油的检测质量将对石油的正常使用造成很大的影响，而且随着石油化工业的发展及进步，石油化工检测也再不断成长，并且广泛应用于各个行业，对于我国国民经济起着至关重要的作用。所以，对石油化工进行数据分析检测已经势在必行。
1石油化工检测涵义
一般来说，石油化工检测技术层次面广，涉及技术多，能够将计算机、控制工程、信息处理、自动化以及电子等学科融合在一起，并且应用于石油化工领域自动化装备以及其他自动化生产过程中。生产石油化工原料时，往往存在着较多的易燃易爆及有毒的气体，一旦泄漏将会发生巨大的危险，严重时还会影响到相关工作人员的生命财产安全。因此，石油化工产业在一定程度上来说也存在着较高的危险性，所以对于安全问题的防范更要严加注意，在石油化工生产过程中，严格控制检测程序，并且做好相关的记录，避免检测程序出现纰漏，影响石油化工的质量检测。随着科学技术的不断进步，石油化工检测技术也在不断提高，更新换代，将现代计算机、电机学、物理、化学以及光学技术予以有机结合，从而实现了质的飞跃。在当前的石油化工检测过程中，无损失检测设备比较常见，并且广泛应用于石油化工产业。随着人们对新设备的采纳，说明现代石油产业的新兴概念已经开始被接受，这便是安全评价及安全检测体系，安全评价主要采用工程技术方法以及安全系统工程原理来进行评价，全面分析系统中可能存在的危险因素或者已经发现的危险，亦可以称之为危险性评价以及风险评价，主要包括危险性评价和危险性确定两方面的内容，因此需要全面的对危险源予以排除，并且反复认真考核及校对，同时，合理的对危险源可能导致的后果进行预测及分析，并且和目前最新的安全指标予以校对，假如控制在安全范围之内，则可以视之为安全，如果不在安全范围之内，则需要上报上级部门，并且采取合理的措施，对危险源可能导致的危险予以降低或者避免。
2数据分析技术的要点
2.1数据集
数据主要包括数值形态以及数字中的各种信息，而数据集则是一组数据的总和，数据集是数据分析技术的依据及基础，数据分析技术主要通过数据集来实现此功能，仅仅少数的几个数据对其来说并没有实际意义，而且数据的种类通过需要有计量数据，比如重量、质量等，计数数据需要包括故障数、缺陷数以及合格品数，顺序数据包括产品的质量状态顺序等。
2.2数据整理
收集的数据需要对其分类整理，比如分析目的以及分析对象等，将没有实际意义的数据予以剔除，最终组成数据集。数据整体通常包括两种，即分类整理及分层整理，分层整理主要是通过逻辑关系对该数据进行不同层次的整理，分类整理主要是通过收集到的数据的性质以及特点对其进行不同类别的整理。
2.3分析工具
目前常见的分析工具主要包括控制图、因果图、直方图、散布图、排列图以及调查表，某些复杂的数据分析还会用到卡方分析、加权分析、回归分析以及方差分析等。利用软件工具包对其进行合理利用，比如MiniTab工具，不同的数据分析工具均具有其不同的适用条件以及自身特点，石油化工产品的检测需要结合其产品技术特点和质量管理要求的特点，合理的采用相关工具，比如为了确保石油化工产品生产顺利，应该将其危险源予以排除，从而判断某批石油化工产品是否过关，充分了解石油化工产品的生产过程以及生产质量，通常可以利用控制图以及统计抽样检验的方法，从而避免石油化工产业发展过程中受到阻碍。
2.4过程监督
通过相关的数据分析，对整个石油化工产品生产质量的过程进行控制，比如通过控制图将质量波动表现出来，对其质量程度进行判断，挖掘出薄弱的环节，加强监督效果。
3数据分析技术在石油化工检测中的具体分析
3.1分析石油化工产品安全检查
一般石油化工产品的系数均要控制于安全系数范围中，根据表1数据可以看出，国标200#溶剂油产品的初馏点为190～245，密度0.893～0.912，闪点14～25℃，外观无色透明，拔出常压装置石脑油和直柴的部分馏分，控制馏程在140～200℃，即可达到直接生产200#溶剂油，所有的数据均能够确保相互独立，而且彼此之间不受影响，呈正态分布，因此可以看出该检测数据均处于一个合理的范围的准备，此为安全检测法表法，利用抽样数据，结合SPSS软件数据的标准方差以及平均值进行计算，对其进行比较，观察数据是否控制在平均值的合理范围内，在对其进行分析时，还能够将安全检测标准方差比值和标准平均值予以赋分，假如＞1，则偏差较大，石油化工产品并没有在安全范围内，假如=0，则石油化工产品处于安全范围之内。
3.2分析石油化工产品预先危险性数据
进行数据统计时，还有种分析方法，通常将其称之为数据拟合，能够将数据进行回归分析，并且通过回归分析函数的作用，对系统的危险性进行合理的预见。通常采取的数据回归方法主要包括曲线拟合分析以及二元Logistic回归分析，例如利用同居分析，对过往存在的事故中的安全数据系数予以统计，并且针对性的进行二元回归拟合，进而计算出输入函数，闪点指标数据统计、储存时数据如果在可控范围内，不会增加危险性。
3.3分析石油化工产品的故障影响因素
进行石油化工产品工作过程中，往往会发生故障，此类故障的概率主要受发生变质产品、某次故障以及工艺过程的影响，存在明显的差异，对于主要因素的分析，通常可以采取方差对其进行分析。通过将两个样本设置成对比对象，从而计算出主要的影响因素，在进行数据的统计计量分析过程中，需要满足统计量存在明显的正态分布，经过结果表明，影响因素往往互相独立，从而满足方差分析的实际标准，利用数据统计及方差分析，能够清晰明了地显示出故障的主要愿意，并且对其进行合理的评价，为日后的整治措施提供理论依据。与此同时，方差分析还能对自动化仪表故障以及石油管道故障的主要因素进行分析，与此同时，石油长期储存将会在不同程度上增加石油的胶质，而且柴油随着产品氧化，也会使其安定性变低，影响其石油化工产品的使用。
3.4分析石油化工产品的事件频率
进行石油化工产品的检测过程中，通常会存在较大差异的不同类型的事故，而且此类事故对发生，因此，可以对这些数据频率进行统计分析，利用频率分析及参数估计，对数据频率进行归纳分析，从而明确是否存在置问的范围内，频率分析法是目前较为常见的方法，通过对发生事件趋势的监测，确定其分散峰度、偏度以及离散程度，利用模拟分布图将事件的合法性频率进行有效判断。石油化工产品的时间频率分析收益较高，能够将其应用于主要故障的分析以及成品油质量的分析过程中。
4结束语
综上所述，数据分析的范围比较大，但是目前市场上有关石油化工产品检测的设备均大同小异，最终目的确保油品质量过关，但是这只是一方面的因素，重要的是进行石油化工产品的生产过程中，降低事故的发生频率，这才是石油化工产业亟待解决的重要问题。为了适应当前石油化工产品的检测需求，针对性的进行软件开发，合理的予以数据分析，除此之外国外还要出台一些优惠政策，从而确保石油化工产业健康发展。
参考文献
[1]董伟亮.解析石油化工检验检测的若干问题的思考[C].//科技研究——2015科技产业发展与建设成就研讨会论文集（上）.2015.
[2]邹兵，丁德武，朱胜杰，等.石化企业设备密封点泄漏检测技术研究[J].中国安全生产科学技术，2011（12）：192-196.
【关键词】石油化工；仪表控制；系统；应用
1.前言
通过信息化来带动工业化，是我国现阶段实施的基本国策，也是促进我国逐步实现工业化建设的主要指导思想。因此，在我国的石油化工企业不断进行现代化建设的今天，我国科技的迅猛发展，将仪表系统逐步带向智能化、数字化及网络微型化的轨道，均表现出我国用信息化来带动工业化的发展路子是正确的，也取得了一定的成效。但是在石油化工仪表控制系统方面，与国外比较，我国还存在诸多的不足，还需要在实践中总结经验，在研究中投入更多的人力、财力和物力，从而推动我国的石油化工企业的现代化建设进程。
2.新型自动检测与分析仪的应用
随着我国科技的迅猛发展，仪表系统逐步走向智能化、数字化及网络微型化的轨道，石油化工企业引进自动检测仪表后，其应用水平也得到较大提升。尤其是自动检测仪表在适应了现场总线的控制系统的相应需求，迅速出现了现场总线型的变压器。此变压器能做到全数字模式，还具备结构简单、稳定性好、分辨力强等优点，比常规的智能型变送器具有更大的市场优势。现阶段，现场总线数字化仪器已经得到广泛的应用，其可互操作性及稳定性较强，技术比较成熟，非常适合用于石油化工过程的控制领域中。
为了强化石油化工产品的质量管理，将在线分析仪表直接用于石油化工企业，石化企业必须积极开展相关系统类的应用，提高先进的控制应用水平。现阶段，为了保证产品质量，提高仪表的应用水平，主要采取的仪器包括：在线液相色谱仪和在线油品质量分析仪等在线分析仪表。新出现的NIR光谱分析仪在石化企业炼油调合的系统中已经得到广泛应用。而较新的、成本较低的汽油质量指标快速测定仪，也在实际的应用中获得较好的效果。在石油化工企业中，维护工作，特别是预测的维护养护工作，是比较重要的，它直接影响到系统的正常运行。目前石油化工企业采取建构实时传感及在线联机的系统，实现监控加热炉效率和热交换器等。同时应用先进仪表和系统，来实现诊断、预测等的维护保养，使生产设备达到最优化，生产潜力的增幅提高，最终减少了维护费用[1]。
3.先进控制的应用
随着石油化工企业的发展，对生产装置实施了先进控制，在有效提高产品的质量和降低运行的成本的基础上，还能确保装置运行过程中的安全性，从而为企业带来可观的经济效益。现阶段，很多先进的控制技术都已经得到较好的发展，不断走向成熟。先进控制具备以下几个特点：⑴先进控制主要以模型为策略：当前已经出现的模型推断控制和模型预测控制等，此类模糊的智能控制逐步成为我国先进控制中的发展主流；⑵以强大计算力为支撑，达到先进控制的目的：先进控制能够在DCS/FCS上得到实现，国外在这个领域的开发较早，成果比较成熟，出现控制器如DMC-PLUS、SMOC；比如我公司在催化、蒸馏装置上运用的先进的智能内模控制技术可以在控制闭环的情况下，采用NLJ优化算法在线辨识过程模型，收敛速度快，能够缩短计算速度，所得到的模型准确精度高，无需测试实验，对装置没有任何干扰。⑶能应用在复杂的过程控制中：像多变量的耦合和大时滞等。现在先进控制在中石油及中石化等企业的几十套装置内得到成功的运行，为技术进步提供了实践经验，并取得较好的经济效益[2]。如我公司的智能非线性区域控制技术多适用于液位-流量非线性区域控制系统，充分发挥液位的缓冲作用，尽可能使流量稳定，减少对后续工序的影响。在投运智能内模控制系统后，回路控制快速平稳，兼顾鲁棒性和控制精度的优点，全面保证了装置的平稳运行，提升装置的控制品质，降低了操作人员的工作强度和精神压力。
4.石油化工仪表与控制系统现状
4.1现场总线控制系统。现场总线已经在对工业控制技术中造成明显的影响，它本身就是开放性系统的一种，在使用过程中能和现场网络、控制仪器直接连接，在操作使还能进行相互操作，从而在使用使可进行分散分布的操作，还能提高其控制性。因此，在石油化工仪表的控制系统中，现场总线控制系统被广泛用于主要系统中，同时在使用和实践的过程中，它为提高仪表控制系统的性能而指明了更好的发展方向。
4.2FCS与DCS共存。DCS产生于上世纪七十年代的系统，目前，DCS系统的已经处于成熟阶段，其使用时具备技术性好、可靠性高的优点，因此，在实际使用中得到广泛推广和发展。FCS则还处在发展阶段，其系统还不够成熟，但是它与DCS比较，功能上却更完善，尽管还存在很多的缺陷。未来在石油化工企业中，DCS和FCS共存是主要的发展趋势，而随着FCS系统的逐步完善和发展，DCS系统将会被完全取代。
4.3现场总线和DCS结合运用。现场总线与DCS相结合，就能把现场总线智能仪表直接与DCS连接，从而能充分发挥出DCS优势，还能将现场总线应用进一步推广，实现降低成本和充分发挥出两种系统各自的优势这一目的。现场总线被广泛推广时，就能进一步实现一体化的功能，并可以进一步对现场设备实施优化控制及管理。
4.4先进控制及其优化应用。现阶段，我国可以熟练掌握和应用部分控制技术，将先进的控制技术应用于实际，使系统装置具备更好的稳定，运行中更安全，还能提高企业的产品质量，确保收率，并降低成本，从而增加企业的收益，取得更好的经济效益。如我公司在催化、蒸馏装置上运用的先进的智能内模控制技术，该系统是嵌在DCS中的，只要它投入运行，该系统就可以长期运行，不会发生由于通信问题而导致的系统中断，因此它不会给系统维护带来新的问题，免维护。
4.5安全控制系统应用。由于现代化的石化企业中装置规模出现不断扩大、制作过程更加复杂、运用的材料多为易燃和易爆物质等特点，因此，就要求设备具备更高的安全性，从而为设备的安全运行提供更多的保障。石化企业会加大在仪表控制系统中安全控制技术的应用力度，从而为避免工业的灾难，减少工业的事故损失等方面发挥重大作用。为企业的经济发展提供安全保证[3]。
比如我公司的智能多变量协调控制技术可以有效协调COT温度、炉膛负压、氧含量、支路温度均衡及负荷控制系统之间的关系，消除系统间的耦合影响，在保证各个控制回路平稳的基础上，全面实现了加热炉的安全平稳操作。
5.结束语
在石油化工仪表控制系统发展的过程中，把现场总线技术与信息化技术实施综合，可以实现石油与化工业一起发展和共同进步的目的。从而为推广综合的自动化系统，进一步完善石油化工仪表控制系统应用，提高企业的控制系统水平等打下坚实的基础。
参考文献
[1]叶松林.浅谈石油化工仪表控制系统的应用[J].科技资讯，2011（14）：26-27.
[2]苗雨，郑鑫博.石油化工仪表控制系统的应用及发展[J].中国石油和化工标准与质量，2012，33（13）：252.
作者简介
关键词：石油化工 先进控制技术 自动化控制
20世纪70年代以来，随着计算机技术的飞速发展及其在工业生产中的广泛应用，工业生产的发展趋势体现着两个明显的特征，一是生产规模越来越大，二是生产技术水平越来越高，这不仅表明了生产工艺技术水平的不断提高，同时也说明在生产控制过程中的自动化水平也得到了不断提高，这种趋势在石油化工领域体现的尤为明显。鉴于石油工业工艺复杂、高温、高压, 易燃、易爆、有毒等特性, 特别需要有可靠有效的检测与控制手段来保证安全生产和优质高产。在这方面，控制理论与自动化仪表结合而实现的石油化工自动化起着决定性作用, 生产的全过程, 离不开自动化检测与控制术。
因此，若要实现石油化学工业的科技进步，需要特别重视化工自动化技术的应用开发和推广。化工自动化技术融于石油化工领域，它的应用不仅为化工生产建设提供先进技术和增加后劲，而且可以改变化工技术、设备和管理方面的落后面貌。化工自动化已成为化工企业提高效益和市场竞争能力的有效手段。过程控制从最早的手工控制发展至今大约可划分为三个层次，第一层次为传统控制，第二层次为先进控制，第三层次为优化控制。本文着重论述先进控制在化工生产中的应用。
随着自动化控制技术的发展，先进过程控制应运而生。先进过程控制（也称先进控制）是具有比常规控制更好的控制效果的控制策略的统称，是提高过程控制质量，解决复杂控制过程问题的理论和技术。它已经成为目前过程控制应用最成功，也最具有前途的控制策略。先进控制内容丰富，涵盖面广，包括自适应控制，鲁棒控制，预测控制，智能控制，非线性控制，最优控制等。
1.先进控制系统的主要特点：
1）传统的自动控制是建立在精确的数学模型基础上的，而先进控制的研究对象的模型可以未知或知之甚少，模型的结构和参数在很大的范围内变动，比如工业过程中默写干扰的无法预测，致使无法建立其模型，但先进控制就可以解决这类传统控制无法解决的问题，比如模糊控制。
2）传统的自动控制系统具有控制任务单一性的特点，先进控制通常用于处理复杂的多变量过程控制问题，如大时滞，多变量耦合，被控变量与控制变量存在着各种约束等，先进控制是建立在常规单回路控制之上的动态协调约束控制，可使控制系统适应实际工业生产过程动态特性和操作要求。
3）传统的控制理论对线性问题有较成熟的理论，而对高度非线性的控制对象的控制效果不好。先进控制为解决这类复杂的非线性问题找到了一个出路，成为这类问题行之有效的途径。
4）与传统自动控制系统相比，先进控制系统具有足够的关于人的控制策略，被控对象及环境的有关知识以及运用这些知识的能力。因此先进控制系统具有变结构的特点，能总体自寻优：具有自适应，自组织，自学习和自协调能力，有补偿及自修复能力和判断决策能力。
5）先进控制的实现需要足够的计算能力作为支持。由于先进控制受控制算法的复杂性和计算机硬件两方面因素的影响，早期的先进控制算法通常是在计算机控制系统的尚未机实施的。随着DCS功能的不断增强，更多的先进控制策略可以与基本控制策略一起在DCS上实现。后一种方式可有效的增强先进控制的可靠性，可操作性和维护性。
2.石油化工领域中先进控制系统的应用
在典型的炼化装置生产操作过程中，存在着动态响应时间滞后、变量未能在线测量、动态响应非线性、干扰相互偶合、约束、大的外部干扰等特性，从而导致传统的PID控制效果不佳。20世纪70年代初，学术界提出以多变量预估控制为核心的先进控制(advanced process control，APC)理论，根据装置运行的实时数据，采用多变量模型预估技术，计算出最佳的设定值，送往控制器执行。多变量预估控制范围不再只是针对某个具体的工艺测量值或与之有关的变量，而是根据1组相关的测量值乃至整个装置的所有变量。通过实施APC，可以改善过程动态控制的性能，减少过程变量的波动幅度，使生产装置在接近其约束边界的条件下运行(卡边操作)。90年代以来，大规模的模型预估控制和用于优化的非线性预估控制技术得以完善，在石油化工行业获得广泛应用，大量工业装置在已有DCS基础上配备了先进控制系统。先进控制可以保证该控制环节稳定运行在给定工况。先进控制系统是将化工工艺，化学工程，计算机，仪表，过程控制理论与先进控制技术进行有机结合而形成的一种新型控制系统，采用先进控制课提高系统的控制适应能力，克服由于系统本身的时变性，非线性，不稳定性，外部扰动的随机性及不可检测等带来的问题。先进控制技术用于解决那些采用常规PID控制效果不佳或无法控制的复杂工业过程控制问题， 包括： 控制策略的改进， 数据采集、 处理和软测量技术， 人工智能技术， 动态过程模型辨识技术， 多变量预测控制技术，PID参数自动整定技术等等。先进控制的实现需要足够的计算能力作为支持。简单的先进控制程序可用DCS提供的过程控制语言编写， 运行在现场控制层， 计算复杂的先进控制软件运行在DCS指定的节点上。先进控制方法可以保证该控制环节稳定运行在给定工况，特别是预估控制技术，组份推断控制，模糊控制，神经网络技术，自适应控制，故障诊断等在生产过程中已得到实际应用并取得良好的效果。
我国石油化工自动化经过五十年的发展，通过技术引进，消化，吸收和不断创新，自动化水平取得了长足进步，已从手工操作发展到自动控制，从低级的单回路控制发展到高级复杂的系统控制及管控一体化，在自动化装备，技术，功能，规模等方面都有了很大提高。大中型石油化工企业主要生产过程已在不同水平上实现自动化控制，并取得显著经济效益，小型骨干化工企业主要产品的主流程也已具有比较成熟的控制系统和低成本自动化成套技术，实现了生产信息在车间的集成。多年的实践证明，自动化已成为企业提高效益的有效手段，特别适合随着信息技术的应用和发展。
3.石油化工自动化的发展建议
石油化工企业产品的质量和企业的发展有着直接性的关系，因此，在企业产品品质的生产和管理上就需要采用新的技术。石油化工企业生产装置上，将先进控制应用其中，不仅能够促进装置工作的便捷实施，还提高着生产装置的安全性，以推动生产出来的产品在质量上有更高的保证。同时，先进控制能对生产装置上的多个对象进行处理，减少了企业的生产成本，促进着企业经济效益的提升。在现代控制技术不断完善的过程中，多变量预测和鲁棒PID控制等相关的控制技术已经得到了良好的应用。以这两种控制技术为例，其是以模型为基本点的控制策略，促进着先进控制箱智能控制和模糊控制的方面发展。而在多变量过程的控制中，其对先进控制的使用，在出现控制变量之间被束缚的情况时，依附单回路控制能够有效的满足实际工作中的操作需求和动态特点。受计算机能力是实现先进控制先决条件这一因素的影响，在上位机和DCS/FCS中同样能够进行先进控制。石油化工系统的对外合作中，其已经成功的进行了催化裂化装置先进控制，到目前为止，中石油和中石化两大企业中的几十套生产装置都成功的对先进控制进行了运行，并主要集中在柴油加氢、催化裂化、乙烯裂解等方面，同时获得了显著的经济价值[2]。
2ExperionPKS控制系统在企业中的应用
ExperionPKS过程知识系统属于Honeywell最新的过程自动化系统，其将资产管理以及人员控制等相融合，为用户提供了高于集散控制系统的能力，系统自身还包括了诊断技术以及决策支持，能够及时的为决策者提供有效的信息，且此系统的安全组件能够保证系统在安全的安全的环境下运行，有效的提升了系统的可靠性。ExperionPKS系统的特点通常包括了以下几点：第一、安全性较好。此种系统能够通过多种渠道保证系统的安全性。第二、建立起全局数据库。此种系统能够一次输入控制处理器与监控系统服务器需求的信息，避免了多次对不同层次数据库的分别组态。此外，还采用了HoneywellHMIWeb技术，HMIWeb技术是在web结构上发展起来的人机界面，能够以集成过程控制数据与商业应用的数据。HMIWeb以HTML（即超文本链接）为显示画面的基础，为用户提供IE浏览器访问过程画面的功能。第三、开放性较好。ExperionPKS过程知识系统支持最新的开放性技术与标准，包括OPC、ODBC以及AdvanceDDE等，保证了系统开放通讯的有效性。第四、拥有实时数据库。此种系统采用客户机以及服务器的结构，在正常情况下由服务器为客户提供及时有效的数据，即使服务器临时出现了故障，一些客户机也可以从控制器中读取所需的数据，不会影响日常工作。第五、拥有良好的系统构架。ExperionPKS过程知识系统主要包括了完整的基础构架以及事件管理的子系统，便于组态报表子系统的正常运行。第六、提供全局现在文档。此系统能够帮助用户访问现存有的资料系统信息的KnowledgeBuilder，为用户提供在线帮助与相应的技术支持，方便用户查找资料。通过ExperionPKS系统，石油在冶炼的过程中，在工厂的生产和改造各个环节中，其都能取得预想的效果，并能够依靠这一系统对企业中的职工进行培训，促进着企业经济效益的提升。本文来自于《中国石油和化工标准与质量》杂志。中国石油和化工标准与质量杂志简介详见
3结语
关键词：石油化工；生产操作；DCS
中图分类号：TU276文献标识码： A
引言
现阶段，随着社会科技发展水平的提高，计算机技术已经被广泛的应用到了化工装置的发展过程中，尤其是其在DCS中的高效应用。在实际工作中，DCS技术是集相关的自动化控制技术、通信技术以及CRT显示技术等多种技术为一体的一种技术产品。因此，如何有效的发挥DCS在石油化工生产操作控制中重要作用，成为提高石油化工生产效率，必须思考的重要问题之一。
1、DCS系统概述
1.1、DCS系统发展
20世纪70年代中期，在微处理器和计算机通讯技术的发展下，美国率先推出综合分散控制系统TDC2000，使计算机控制进入了分散控制的新纪元。20世纪80年代初，大规模集成电路集成度的提高，微处理器运算能力的增强，计算机网络技术的进步以及市场需求的推进，产生了第二代分散控制系统，其特点是：产品设计走向标准化、模块化、工作单元结构化；控制功能更加完善，用户界面更加友好；数据通信的能力大大加强并向标准化方向发展；管理功能得到分散；可靠性进一步提高；系统的适应性及其扩充的灵活性增强。
2.2、DCS系统特点
DCS系统具有较高的灵活性与扩展性。具有先进的过程操作画面（动态流程画面。分组回路画面。总貌画面。报警画面。趋势记录画面等），具有各种控制功能，运算功能，并能实现工艺参数趋势预测，历史数据显示和各种报警功能。从而实现对工艺生产全过程的集中监视、控制和管理。同时DCS系统的各种模块能够带电插拔、更换，这些都是常规仪表所不具备的或需要经过复杂的组合才能实现。
2.3、DCS系统组成
2.3.1、人机界面，操作员站、工程师站、历史站，俗称上位机，用于操作设备，监视参数，系统组态，历史记录等；DPU，俗称下位机，用于执行系统逻辑、运算并发出指令；I/O模件，用于收集现场一次设备、元件的参数，硬接线实现，分模拟量和开关量等；继电器柜，用于执行DPU的指令，如设备启停等；5系统电源柜，用于DCS系统电源供给，双路；数据高速公路，同轴电缆或双绞线，用于数据传输；7数字交换机，用于联系上位机和下位机的枢纽；
2.3.2、主要组成部分
中央处理器，处理器是整个系统的大脑，处理器的配置应满足分散度要求、负荷率要求，并能兼顾系统相对独立完整的要求。在一些DCS中，子模件智能化程度较高，具有逻辑处理功能，如和利时MACSV系统的FM-801，中控JX_300_XP系统的XP243主控制卡。通讯接口，通信接口简单来说设备需要与外部设备交换数据，网口是通信接口（如RS-232/485），DCS与其它系统的通讯也越来越容易，在应用中要进行总体规划，规范设计，避免接口通讯中重复使用及通讯代码的设计错误。报警显示系统，在实际工作中，会出现各种问题和应急情况，通过所设报警元器件自动探测发生在布防监测区域内的侵入行为，产生报警信号，并提示值班人员发生报警的区域部位，显示可能采取对策的系统。保护投切设置投切系统应该是有效和快速的，DCS应设计成保护投切设置最好，能过零投切、实时跟踪、平滑调节，就保障了系统的稳定运行和供电质量，但是由于在实际改造中出现了故障多、设计程序复杂、维修困难，使得投切过程复杂操作比较频繁，使保护功能缺失。电源要求控制柜和使用模块供电可靠：一般有专用电源模件采用双重热备、确保各机柜也能做到独立供电，可靠运行高。
2.4、DCS与PLC
在工业生产中，DCS和PLC都占据了举足轻重的地位。PLC控制系统是采用了可编程序控制器组成的控制系统，它结合了继电器控制、计算机和通信技术的特点，可以快捷、简便的编程来实现定时、逻辑、PID调节等过程，现在很多国内外的化工企业采用了PLC控制系统来严格控制化工生产中要求的连贯性、极高的安全等级等严格的生产条件，但是继电器控制具有局限性，PLC只可以进行开关量的控制，无法对模拟量进行处理，常见的PLC控制系统较于DCS有较少的模拟量的控制和连锁，因此大多数是用在小型自动控制场所，并且控制生产过程就相对简单，传输的数据较少。
3、石油化工生产操作之中DCS的应用
随着DCS在石油化工生产操作控制工作中的广泛应用，DCS具有的独一无二的功能，主要体现在灵活扩展性、集中协调性以及适应性等方面。不断的将DCS应用在石油生产操作控制工作中，使其在实时性、参数调整、监督功能以及报警功能方面，都具有无法替代的作用。因此，在具体的工作中，我们必须明确DCS的功能，才能更好的将其应用到石油化工的生产环节中。
3.1、重要的时效
在具体的石油化工生产过程中，实时性主要体现在控制站管理的工作中。通过控制站创建服务系统，重点采集现场控制的重要数据，为后续生产过程中，操作员确定生产流程画面、控制画面以及生产数据的变化等问题，作基础数据的积累。其次，在操作员站上，操作员需要按照石油化工生产操作控制工作的具体要求，对生产中涉及到的运行参数，进行相应的核查与确定。保证在工作时间内，生产装置的温度、流量、压力等具体的从参数进行精确的调整。
3.2、独特的监督功能
在石油化工生产操作控制工作的过程中，监督功能的实现，也是非常必要的。在使用化工生产操作中，监督功能的实现，主要是依靠计算机网络技术查阅历史参数数据、生产设备操作记录以及生产设备保留下的报警信息进行综合处理与分析实现的。通过对一系列重要数据与设备运行参数的分析，确定操作人员是否在准确的时间内，正确无误的进行了生产操作控制的有效步骤。在石油化工生产设备发生故障时，在最短的时间内，组织工作人员，利用计算机网络与专业的监督设备，精确分析生产设备发生故障的原因。在解决发生故障的过程中，及时记录发生故障的原因与相应的解决措施，以有效避免类似故障的发生。尽最大的努力，降低石油化工生产操作控制的失误率，减少石油化工生产的成本，提高设备操作的效率，创造更大的经济价值。
4、DCS系统未来的发展趋势
近年来，随着FCS等新型工业级系统的兴起，DCS系统应用也面临更多的挑战。不可否认的是，DCS系统仍是目前我国工业自动化领域的主流系统，技术相对成熟稳定，不会随着现场总线技术的出现而立即退出现场过程控制的舞台。在新的发展形势下，DCS系统未来的发展趋势体现在：
4.1、综合化
通过综合化的数据通信技术，构建集成了标准化数据、单（多）回路调节器、PLC、工业PC、NC等工控设备的大系统，满足开放式的工厂自动化系统要求，使得DCS系统在一般情况下具备综合化功能和更强的普及性。
4.2、智能化
通过数据库技术、智能通讯技术建立知识库系统（KBS）和专家系统（ES），实现DCS系统的自学习控制、远距离诊断、自寻优等人工智能功能。目前，各类智能设备如智能I/O、PID控制器、传感器、变送器、执行器、人机接口等已经在DCS系统相继应用。
4.3、工业PC化
目前，很多DCS系统已经广泛使用PC机作为DCS系统的操作站和节点机，工业PC化已经成为DCS系统的一大发展趋势，基于IPC硬件平台的PC-PLC、PC-STD、PC-NC等技术不断发展，相关产品不断涌现。
4.4、专业化
为了提升DCS系统在各相应领域的应用广度和深度，更加贴近相应专业的工艺和应用要求，DCS系统应该充分结合各行业的具体特征，增强自身的专业化，例如，开发石化DCS、电力系统DCS、航空系统DCS等专业化系统。
5、结语
不断的社会实践表明，在石油化工生产操作中，DCS技术的应用，在实现石油化工自动化生产的控制能力方面，具有不可比拟的作用，广受社会公众的关注。在石油化工生产装置的发展过程中，其对工艺指标有着十分严格的标准，在生产操作中必须达到较高的自动化控制标准。因此，随着石油化工生产操作规模的日益扩大，其在生产操作中的自动化水平、控制水平都需要进一步提高。
参考文献
[1]叶宛丽.化工生产操作控制中DCS的应用[J].电子测试,2013,10:86-87.
[2]王立行.石油化工过程先进控制技术的现状与发展趋势[J].炼油设计,2000,02:6-11.
关键词：自动化仪表、石油化工、设计、应用
中图分类号： TH86 文献标识码： A 文章编号：
前言
近年来，人们对石油需要量逐渐增多，因此，使得石油市场在逐渐发展壮大。可以说，自动化仪表是石油化工生产不可缺少的内容，所以，在石油化工施工阶段，必须确保自动化仪表设计和施工质量都符合国家标准要求。笔者结合自身多年工作经验，对自动化仪表在石油化工企业中的设计、施工以及应用进行了详细的阐述。
二、关于自动化仪表的阐述
现如今，自动化仪表在石油化工企业中应用是极其广泛的，自动化仪表是一工程项目。石油化工应用自动化仪表主要包含三个阶段，即设计、施工以及调试。在每个阶段中，都要求有较强的专业性以及附属性。特别是要在设计过程中，其设计人员应该正确掌握好自动化仪表设计进度问题，并且又要将自动化仪表设计和与之相关的专业紧密相结合。由此看来，在石油化工企业中，自动化仪表的设计和施工是极其重要的工程。
1、分类
自动化仪表分类方法很多，根据不同原则可以进行相应的分类。按仪表所使用的能源分类，可以分为气动仪表、电动仪表和液动仪表（很少见）；按仪表组合形式，可以分为基地式仪表、单元组合仪表和综合控制装置；按仪表安装形式，可以分为现场仪表、盘装仪表和架装仪表；根据仪表有否引入微处理机（器）又可分为智能仪表与非智能仪表。根据仪表信号的形式可分为模似仪表和数字仪表。
2、组成
显示仪表根据记录和指示、模拟与数字等功能，又可分为记录仪表和指示仪表、模拟仪表和数显仪表，其中记录仪表又可分为单点记录和多点记录（指示亦可以有单点和多点），其中又有在纸记录或无纸记录，若是有纸记录又分笔录和打印记录。调节仪表可是以分为基地式调节仪表和单元组合式调节仪表。由于微处理机引入，又有可编程调节器与固定程序调节器之分。执行器由执行机构和调
节阀两部分组成。执行机构按能源划分有气动执行器、电动执行器和液动执行器，按结构形式可以分为薄膜式、活塞式（气缸式）和长行程执行机构。
3、发展趋势
自动化仪表发展趋势是：
（1）控制目标由实现过程工艺参数的稳定运行发展为以最优质量为指标的最优控制。
（2）控制方法由模拟的反馈控制发展为数字式的开环预测控制；由传统的手动定值调节器、P I D 调节器以及各种顺序控制装置，发展为以微型机构成的数字调节器和自适应调节器。自动化技术的发展趋势是系统化、柔性化、集成化和智能化。自动化技术不断提高光电子、自动化控制系统、传统制造等行业的技术水平和市场竞争力，它与光电子、计算机、信息技术的融合和创新，不断创造和形成新的行业经济增长点，同时不断提供新的行业发展的管理战略哲理。
三、石油化工中自动化仪表的设计工作分析
1、当前自动化仪表设计存在的问题分析
当前，在石油化工企业中，自动化仪表设计还存在诸多问题，不管是什么样的问题我们都必须引起高度重视，特别是对于细节方面的问题，必须及时消除安全隐患，以免使问题再扩大。因此，企业的相关人员必须要挖掘出自动化仪表设计出现的问题，这样一来，才可以及时改正问题，从而不断完善自动化仪表设计。
在自动化仪表设计过程中，我们首先要对用户负责，把用户利益放在第一位。所以，设计人员应从用户角度出发，选择更为合理的自动化仪表类型。但是，在实际生活中，自动化仪表生产商难以做到从用户角度来考虑问题，这样一来，石油化工企业设计人员在设计时必须要从用户角度来考虑问题，要求设计仪表必须满足企业生产的需求。所以，石油化工企业自动化仪表设计人员要结合用户参数以及工艺介质性质、环境等条件，将各种影响因素考虑周全，在此基础上，才可以设计出更合理的自动化仪表。
2、自动化仪表设计要注意的问题
自动化仪表设计过程中，应该全面考虑自动化仪表选型的科学性、经济学以及先进性等要求。此外，还要全面考虑到运行费用，主要结合控制系统和检测点的重要程度，始终坚持设计性和先进性统一的原则，从而最终选择合理的自动化仪表类型。
四、自动化仪表在石油化工企业的施工研究
在石油化工企业中，自动化仪表施工是正规自动化仪表制作中极其重要的一个环节，为提高自动化仪表的施工质量，认真做好准备阶段的工作是非常重要的，我们必须引起高度的重视。在施工之前，要建立专门的施工领导小组，这样一来，可以对自动化仪表施工进行全面的监控与管理，并且将责任落实到具体的个人。从而，更能准确处理好因施工质量而出现的各类事件，切实提高石油化工企业自动化仪表的施工质量。
为确保自动化仪表施工质量，离不开施工验收工作。因此，在进入仪表验收阶段之后，相关人员应该对自动化仪表施工质量加以客观评价。检验人员要对施工的各个环节都进行认真检查和验收。验收工作是和仪表准备工作以及运行工作同等重要的。只有提高验收工作质量才可以确保自动化仪表的正常运行，为石油化工企业带来更大的经济效益与社会效益。
在当前控制论的推动之下，各种各样的智能化算法也相继应运而生，其中除了智能PID控制器外，多变量控制技术也已经在石油化工行业当中进入了应用阶段，它主要是以DCS为基础，可以是独立的。同时，也可以是一个软件包，它与多变量动态过程模型辨识技术等相关技术有关。从当前形势来看，炼油厂的应用非常多，单一油源更加容易成功。其中卡边控制等在平稳操作基础实现增效效果比较明显。
五、自动化仪表在石油化工发展中的应用
1、温度仪表
通常情况下，石油化工企业的生产设备都要有指示控制的，要求温度范围在-200——1800摄氏度范围内，因此，大部分选用接触式测量，由双金属温度计代替传统的水银玻璃温度计，并且常选用热电阻或者是热电偶。这样一来，便将信号传递给其它相关的温度采集仪表。
2、压力仪表
由于压力仪表和安全使用有着密切的联系，因此，已经受到高度的重视。一般情况下，压力范围0——300MPa。由于压力传感器、特种压力仪表等多种应用原理，并且在高温介质、粘稠状、粉状的压力测量，其最高精度能够达到0.1级。
3、物位仪表
在石油化工企业中，常常要采用液位测量方法，因测量和被测物体的性质有紧密的联系，因此，除选用浮力仪表之外，物料仪表没有其它的通用产品，结合测量方式主要分为静压式、电容式、激光式等，这已经在石油化工企业中得到了普遍应用。
4、测量仪表
近年来，随着我国经济的高速发展，各大企业对流量计量越来越重视，从性能角度来分析，最核心的内容为其稳定性以及优化性，其质量也是用流量加以考核的。事实上，流量是和流体以及管道有着密切的联系。然而，我们当前所说的流量，并不是所说的流速，指的是在单位时间范围内流经有效截面流体质量体积，此外，还必须知道另外一管道内在同等时间内累计流体的质量与体积。此种自动化仪表也已经得到了广泛应用。
六、结语
综上所述，我国近几年来在自动化仪表的发展取得了巨大进步。同时也不要只满足于成套设备的进口，需借鉴国内外先进技术．避免底水平和基础探索研究，使自动化仪表的发展更加完善。总体来说，石油化工自动化仪表是否可以长期、稳定的运行下去，既取决于石油化工产量自身质量高低与自动化仪表选型，又和自动化仪表设计与施工有着紧密的联系。因此，我们必须利用先进的技术来逐步完善自动化仪表设计以及施工，从而为石油化工企业的发展打下牢固基础。
参考文献：
[1] 吕永丰：《浅析石油化工自动化仪表》，《大陆桥视野》，2012年04期
[2] 石玉珍 呼格吉乐 张辉：《浅析石油化工企业的自动化仪表》，《内蒙古石油化工》,2011 年12期
