时间：2022-12-26 23:21:24
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钢桥面铺装与公路路面及钢筋混凝土桥面铺装不同。钢桥面铺装指在钢桥面板上铺设的不足10cm的沥青混合料层。在钢桥面板上，由于车辙荷载引起的变形较大，容易产生流动性车辙。同时，受严酷气候条件的影响，钢桥面板容易出现开裂等情况，因此，钢桥面板铺装材料必须能够承受这种变形的反复出现，与钢板变形保持一致，提供一个稳定、耐久、抗滑的路面。浇筑式沥青混凝土起源于20世纪50年代的德国，在欧洲、美国和日本应用十分广泛。浇筑式沥青混凝土，英文名:GussAs-phalt，简称GA，指在高温下进行拌和，依靠混合料自身的流动性摊铺成型，无需进行碾压的一种高沥青含量与高矿粉含量、空隙率小于1%的沥青混合物。浇筑式沥青混凝土具有对钢桥面板优良的追从性和粘结性能，在国外广泛的应用于钢桥面铺装，还可用于城市街道人行道的铺面。浇筑式沥青混合料中的细集料、矿粉和沥青含量比一般的混凝土要高，成型后的空隙率小且内部不连续。在220℃～250℃的施工温度下，具有良好的流动性和和易性，使用摊铺机整平，无需碾压即可能达到要求的密实度和平整度。用于钢桥面铺装具有良好的抗低温和抗疲劳开裂性能，特别是耐低温效果比普通沥青混合料好很多，温度越低效果越好。浇筑式沥青混凝土常用作桥面铺装的下层，在重交通条件下，还可以作为基层，上面加铺改性沥青混凝土面层。使用浇筑式沥青混凝土进行桥面铺装，整体性能和防水性能优良，服务期内的维修量很小，使用寿命在20年以上，具有良好的性价比。在本文中，以常用的“特殊的涂膜类粘结剂+GA+SMA”铺装结构为例，介绍了浇筑式沥青混凝土在钢桥面铺装的施工工艺，以期借鉴。
2施工工艺
浇筑式沥青混凝土属于密级配沥青混凝土，最大优点在于与钢板连接成一体，与桥面变形具有良好的随从性，不会出现其他形式铺装的裂纹。适用于大中型桥梁，尤其是大跨度的斜拉桥和悬索桥及拱桥钢桥面铺装。浇筑式沥青混凝土在桥面铺装的应用上，施工工艺与普通沥青混凝土铺装大相径庭，区别在于浇筑式沥青混凝土需使用专用摊铺机和运输车。“特殊的涂膜类粘结剂+GA+SMA”是日本常用的钢桥面铺装结构的一种。该铺装结构充分利用GA的防水性、整体性特点，在对钢桥面板喷砂除锈后，纵横向涂布一遍粘结剂对桥面进行封闭，而无需进行任何的防腐层施工。在太原北中环桥施工中，钢桥面铺装结构采用了:喷砂除锈+英国进口甲基丙烯酸树脂(MMA)防水粘结体系+3．5cm浇筑式GA10+3．5cm高弹改性沥青SMA10。
1)施工准备。在正式施工前，可使用吹风机对粘结层进行吹风和干燥，以确保其干燥整洁。对污染的油迹应及时擦洗。精确测量，准确定位侧限挡板的高度，以确保摊铺厚度。对施工机械进行检查，开展人员培训和调配，做好安全防护工作等。浇筑式沥青混凝土铺装工艺和摊铺设备完美结合是施工质量的可靠保证，必须使用专用的Cooker车和铺摊机等。
2)混合料生产。将集料加热后称量，按照配合比加入适量矿粉进行干拌，可使得矿粉温度提高将其中水分排除掉，将干拌时间控制在10s～20s为宜。再将沥青喷入后湿拌60s～90s后即可完成混合料的生产。当混合料拌和使用的是未加热的矿粉时，则石料应按290℃～330℃的标准进行加热。混合料生产完毕后，将出料温度控制在220℃～250℃为宜。在混合料生产过程中，拌合温度高且时间长，对温度控制的要求较高，这就要求拌和楼具有较高的拌和及耐高温能力。生产完成后的混合料粘性较大，在每次生产完毕后，应及时彻底清除粘附在设备上的混合料。为减少粘附，可在生产前将隔离剂涂刷在运料车、储罐或卸料斗等内壁上。
3)混合料运输。浇筑式沥青混合料运输必须使用专门的设备Cooker，该设备主要包括搅拌、加热和搅拌罐储存三部分。在装料前，应先将Cooker温度预热至160℃左右。混合料装车后，应不停的进行搅拌，将混合料在运输途中的温度控制在220℃～250℃之间。在施工中，要求进入施工现场的运输车辆不得对桥面产生污染，同时要求混合料的卸车温度不得低于220℃。因此，应安排专人在其进入施工现场前对混合料进行温度测定及对运输车轮胎及底板进行清洗。否则，应立即驶离。混合料在Cooker车中应尽量避免长时间的停留。在施工中，按照1h～3h进行控制，搅拌时间不得少于40min，总的等待时间不得超过5h。
4)混合料摊铺。这是浇筑式沥青混凝土施工的关键。由于混合料自流成型无需碾压，进行铺摊作业须使用专用摊铺机。专用摊铺机主要包括自行牵引、摊铺和前置布料三部分。摊铺前，摊铺机应提前半小时进行预热，预热温度控制在160℃～200℃为宜。在施工中，混合料的流动性容易使部分空气封闭，且温度较高，封闭的空气膨胀形成气泡。应安排专人紧随摊铺机将气泡及时戳破，确保混合料与下层之间形成有效粘结。在施工过程中，应尽可能的减少横向施工接缝。必须停工时，先在接缝处放置与摊铺宽度相同长度和高度的挡板，混合料紧贴固定后的挡板并人工抹平，通过敲打将混合料击实，待冷却后将其拆除。在接缝处继续施工前，先对接缝处混凝土加热，待其软化后，开动摊铺机进行正常摊铺。对接缝处出现松散麻面情况，应人工进行处治。混合料具有流动性，为防止混合料的侧向流动，需设置边侧限制，待铺装层冷却后拆除。在施工过程中，为避免混合料流动导致的皱皮现象，应根据施工现场的温度变化及时对摊铺温度进行调控。为避免混合料的污染，凡是进入施工现场的人员均应穿戴鞋套。
5)SMA上面层施工。喷洒改性乳化沥青粘结层后，进行SMA上面层施工。
3结语
挂篮悬臂浇筑施工使用少量施工机具设备，避免了大量的支架，可以方便地建造跨越深谷、流量大的河道和交通量大的立交桥，而且施工不受跨度限制，跨度越大，其经济效益越高。因此，挂篮法施工在整个工程施工过程中起着重要的作用。本论文主要介绍了挂篮法施工的相关工艺流程，在此基础上介绍了挂篮施工的控制要点、线性控制、合拢段质量控制等内容。为以后采用挂篮法进行施工的工程，在挂篮施工过程中进行质量控制提供了参考依据，具有一定的现实意义。
关键词:
挂篮法；悬臂；浇筑；施工；控制
1挂篮施工主要流程
1．10号桥梁段施工流程
0#桥梁结构相对复杂，预埋件、钢筋、预应力束交错密集，因此我们的现场施工人员在施工过程中要特别仔细，主要流程如下:(1)在墩顶安装托架平台;(2)浇筑支座垫石和临时支座;(3)托架平台试压;(4)绑扎底板及腹板;(5)安装腹板纵向、横膈梁横向钢筋、管道;(6)安装0#段的模板;(7)对顶板底层钢筋网进行绑扎、定位管道钢筋;(8)拆除顶板、底板模板;(9)混凝土强度达到85%以上才可进行张拉和管道压浆。
1．2悬臂浇筑节段施工
(1)1#梁段。拼装挂篮主纵、横桁梁→拼装挂篮底梁及模板→安装主纵横梁→安装前后吊杆→主纵梁中部加锚并调整主纵梁和主横梁位置→吊挂两侧底蓝→试拉后调整底蓝高程→安装外侧顶部模板→调整模板尺寸及标高→绑扎梁段钢筋及预应力管道→安装端部模板→对称浇筑箱梁节段混凝土。(2)2#梁段。1#梁段施工完毕后才能进行2#梁段施工。施工流程如下:加长主桁梁的长度→将吊杆和底蓝进行放松→把主横梁沿主纵梁移动→中部锚固点松开、铺好推移滑道钢板→将联体挂篮向未长边移动→主纵横梁采用千斤顶顶进→再把开始接长的主横梁连同底蓝推移到位→拉紧中间联体主桁梁锚杆→调节底盘的平面位置与高程→安装预应力束和钢筋→浇筑箱梁混凝土→张拉。
1．3合拢段施工
为减小现场施工的工作量，吊架可采用挂篮的底篮系统，底篮结构悬吊是将吊杆孔洞预埋在两悬臂箱梁端底板上，合拢段进行施工时，将悬臂梁的挂篮底向前移动，前横梁锚固在悬臂端上。合拢的次序为先边跨后中跨，并严格按设计要求组织施工。
2质量控制要点
2．1拼装
在0#块处的1#斜拉索张拉拆模后，可在1#块和0#块施工的门式支架进行改造，组拼用于标准节段浇筑的挂篮。挂篮拼装过程中应注意如下细节:底模架要试拼，检查横梁连接纵梁情况，检查吊点的变形情况;检查吊杆横梁;杆件相互连接情况;挂篮加工完成后，对几何尺寸、焊接质量，主桁架、前后吊杆、锚具进行力学试验。
2．2钢筋安装
箱梁钢筋分为普通钢筋和预应力钢筋，钢筋进场后，试验单位取样做材料试验。钢筋施工，首先要根据设计图在钢筋场地分类制作，并采用标示牌对钢筋进行分类;纵向钢筋用电弧焊接长，长度必须大于10倍钢筋直径。箱梁的U型钩筋，在施工中必须钩住对应位置钢筋的最外层;当预应力管道同钢筋有抵触时，应以预应力管道为主。
2．3浇筑混凝土
在混凝土浇筑前，现场施工人员要对各项工作认真检查，主要包括:挂篮轴线、挂篮底篮轴线、标高、模板固定情况、钢筋数量和位置、挂篮的锚固情况、受力传力体系以及督促材料和设备部门检查混凝土施工备料、机械性能等工作，检查完后，要认真填写相关的表格。所有悬浇箱梁节段在混凝土浇筑时，必须采用对称、均匀浇筑方式，避免因为不均匀产生偏心受力;混凝土浇注时的顺序应该按照从悬臂端逐渐向尾端浇注，应及时调整荷重增加导致挂篮下沉。砼性能需满足泵送要求，且缓凝时间要按照设计要求执行。
2．4线性控制
(1)梁轴线控制。线性控制是实现桥梁整体安全与质量可靠的保证，且也是保证桥梁的线性符合设计要求。线性控制的关键在于预拱度的确定桥梁施工中，对施工预拱度进行计算有重要意义，且精确的数值可为整体施工质量控制提供保证。实际中，预拱度的控制要结合现场实际进行。(2)梁高程控制。在连续梁施工过程中对线型影响的因素包括混凝土温度、混凝土自重、收缩徐变及施工等影响。为控制桥梁标高，设计时要预测混凝土浇注的温度，现场施工必须进行相应的控制，如温度控制。
2．5合拢施工
(1)边跨合拢。边跨现浇段在逐步向合拢段浇筑靠拢的过程中，现浇梁段轴线位置要及时检查，将合拢段的纵向、横向误差控制设计范围内。在浇筑混凝土之前，应及时检查梁底与支架之间的距离大小，确保边跨合拢时自由伸缩，避免因混凝土拉力过大而影响质量。保证支架的刚度、强度、稳定性、弹性及非弹性变形等满足设计要求;进行验算地基承载和基础设计时，控制其承受荷载后的沉降变形满足设计要求。(2)中跨合拢。由于张拉、混凝土收缩徐变和温度等因素的影响，会导致合拢梁段悬臂产生偏差，因此，我们在施工过程中要按照如下相关措施进行:合拢段纵向制孔波纹管是中间连通管，其与两悬臂伸出波纹管连接参照0#梁块段波纹管外套接，为防止波纹管上浮，现场施工要进行压重程序，但浇筑混凝土会导致穿束工作困难，为确保孔道位置准确，必须要做更多的定位钢筋，波纹管接头处采用严密性材料封胶，确保孔道施工质量。晚上温度低，混凝土浇筑，水分蒸发少，水灰比适当降低。浇筑时要严格控制箱内外温度。为避免裂纹出现，夜间施工因采用一次收浆压平的施工工艺，在确保管道口不渗漏水的情况下，尽可能在顶板上用麻袋覆盖，及时洒水降温。待混凝土强度达到设计要求时，按纵、竖、横向的施工工艺进行预应力张拉。先对预应力束进行分级张拉，张拉完成后才能进行体外支撑拆除。纵向预应束张拉的顺序应采用先张拉长束后才能张拉短束;先张拉底板束，后才能进行顶板束施工。同一断面先进行边束－后中束的施工工艺，且要采用对称施工工艺，碰到临时合拢束时，要按照设计要求进行处理。
3结论
论文主要介绍了挂篮施工工艺流程进行了分析，包括0号桥梁段施工流程、悬臂浇筑节段施工流程、合拢段施工流程，在此基础上，对挂篮施工控制要点进行了分析，主要从如下几个方面进行分析:拼装、钢筋安装、浇筑、预应力施工等，对于线性控制，主要包括布设控制点、梁轴线控制、梁高程控制等3个方面进行阐述，最后对合拢段施工质量控制进行研究，包括边跨合拢质量控制和中跨合拢质量控制。因此，在以后的类似工程提供了控制措施，同时，论文仅仅进行了相关的表层研究，下一步工作可从挂篮法施工的工艺设计进行深入研究，从而达到投资最少，效益最高，促进挂篮施工工艺的不断向前发展。
作者：王思意 单位：贵州群益公路桥梁工程有限公司
参考文献
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［4］陈亚东，田奇，田太明．挂篮施工新技术、新工艺的应用［J］．建设机械技术与管理，2008(11)．
关键词：混凝土，裂缝，成因分析，控制
近些年,随着我国经济的快速发展,无论城市设施建设还是工业与民用建筑的建设,用的商品混凝土也越来越多,尤其是的,但施工中的混凝土温度裂缝问题日显突出,并成为具有相当普遍性的问题,给带来了严重的安全隐患。因此,对混凝土裂缝的成因进行分析,并在材料、施工等方面提出了相对应的裂缝控制方法有很重大的实际工程意义。
1混凝土裂缝原因分析
1.1混凝土本身的影响
主要是水泥水化热过高,混凝土在浇筑振捣以后,水泥水化过程中产生一定的热量,水化热聚在结构内部不易散失,引起急剧升温,在建筑工程中一般为20—30℃甚至更高。由于结构物在一个自然散热条件中,实际混凝土内部的最高温度多数发生在混凝土浇筑的最初3d—5d。随着混凝土龄期的增长,弹性模量的增高,对混凝土内部降温收缩的约束也就愈来愈大,以致产生很大的拉应力,当混凝土的抗拉强度不足以抵抗这种应力时,开始出现温度裂缝。
1.2混凝土的收缩变形
混凝土的收缩,也是产生裂缝的重要原因。实际所需拌合水比水泥水化所需的水要多得多。拌合水中只有约20%的水是水泥水化所必须的,其余的都要被蒸发掉。水分蒸发之后,引起混凝土收缩,当收缩受到约束时,则产生收缩应力,当收缩应力大于当时混凝上的抗拉应力时,则裂缝随之产生。
1.3地基和老混凝土与约束
当混凝土浇筑在比较坚硬的基岩或老混凝土上时,混凝土浇注初期的水化热升温,产生膨胀,受到岩石或老混凝土的约束,将产生较小的压应力。而当混凝土温度继续下降时,由于基岩或老混凝土对温降引起的收缩变形约束的结果,混凝土块内将出现较大的拉应力,裂缝随之产生。
1.4施工方面的因素
违章施工、不当施工造成混凝土裂缝,夏季施工时由于运输车交通不畅耽搁时间,在泵车出料时混凝上的经时坍损较大,混凝土的和易性和流动性较差,现场工人人为加水,造成混凝土强度的降低,加水部分的混凝土水灰比和强度与原配合比的混凝土不同造成不同配比混凝土的凝缩裂缝和干缩裂缝。另外,振捣方式不当引起裂缝不正确的振捣方式会造成混凝土分层离析、表面浮浆而使混凝土面层开裂,或造成混凝土砂浆大量向低处流淌致使混凝土产生不均匀沉降收缩而在结构厚薄交界处出现裂缝。另外,现场养护不当是造成混凝土收缩开裂最主要的原因。免费论文参考网。目前,许多施工现场在浇筑混凝土时都不能做到及时覆盖保温养护,一般总要等到最后一遍抹光结束后才覆盖,还有很多工地根本就不予覆盖,结果混凝上表面开裂。
1.5环境气候的因素
混凝土结构施工期间,外界气温的变化情况对防止混凝土开裂有重大影响。外界气温越高,混凝土的浇筑温度也越高。免费论文参考网。如果外界温度下降,会增加混凝土的降温幅度,特别是在外界温度骤降时,会增加外层混凝土与内部混凝土的温差,这时对混凝土抗裂极为不利。免费论文参考网。
2混凝土温度裂缝控制要点
2.1重视材料的选用
使用低热水泥如矿渣水泥和大坝水泥等,能明显降低混凝土的绝热温升,降低混凝土的最高温度。伴随减小混凝土内表温差,起到减小温度应力的作用。从而减少产生裂缝的充分条件。水泥水化热测定按现行国家标准《水泥水化热实验方法(直接法)》测定,要求配制混凝土所用水泥7d的水化热不大于25KJ/kg。为降低水化绝热温升、减小体积变形,混凝土一般不宜使用水化热高水泥,应使用水化热较低的中热硅酸盐水泥和低热矿渣水泥:更不宜使用早强型水泥。因此,在满足混凝土设计要求的前提下,尽量采用低水化热水泥。其次是优化混凝土的配合比,以便在保证混凝土强度及流动度条件下,尽量节省水泥、降低混凝土绝热温升。按照基于绝热温升控制的绿色高性能混凝土配合比优化设计四功能准则对配合比进行优化。最后,掺用混合材料以减少用水量、节约水泥,降低混凝土的绝热温升,提高混凝土的抗裂能力。
2.2施工阶段的裂缝控制措施
(1)控制浇灌温度。要降低混凝土的最高温度和温差,比较直接的措施是降低浇筑温度,但其实施必须拥有一定的条件才能实现,在特大型工程中可能才用得到。为了降低混凝土从搅拌机出料到卸料,泵送和浇灌振捣后的温度,减少结构的内外温差,一般按季节采取措施,如夏季施工时,则应以减少冷量损失、着手在整个长度的水平输送管道上覆盖草包并经常喷洒冷水、在浇灌混凝土时,采用一个坡度、薄层浇灌、循序推进、一次到顶等措施来缩小混凝土暴露面积以及加快浇灌速度,缩短浇灌时间。在冬季施工时,对结构厚度在1.0m以上的混凝土可继续施工,但应保证保温浇灌、保温养护,一般可利用混凝土本身散发的水化热养护自己,并要求在混凝土没有达到允许临界强度以前防止冻害。根据试验资料证明,混凝土的早期强度达到临界强度后,在零下温度作用下不会遭到冻害,小于该“临界”强度时则会遭到冻害。
(2)合理安排施工进度。对混凝土浇筑,应遵循“同时浇捣,分层堆累,一次到顶,循序渐进”的成熟工艺。在每次浇筑中,又分几层,其层间的间隔时间应尽量缩短,必须在上层混凝土初凝之前,开始浇筑下层混凝土。层间最长的时间间隔不大于混凝土的初凝时间。当层间间隔时间超过混凝上的初凝时间。层面应按施工缝处理:①消除浇筑表面的浮浆、软弱混凝上层及松动的石子,并均匀露出粗骨料;②在上层混凝土浇筑前,应用压力水冲洗混凝土表面的污物,充分湿润,但不得有水;③对非泵送及低流动度混凝土,在浇筑上层混凝土时,应采取接浆措施。
(3)改进搅拌工艺和振捣工艺。在搅拌的混凝土时,改变以往的投料程序,采取先把水、水泥和砂拌和后,再投放石子进行搅拌的新方法。这种搅拌工艺被为“裹砂法”,也可称为二次投料法。这种搅拌工艺的主要优点是无泌水现象,混凝土上下层强度差减少,可有效地防止水分向石子与水泥砂浆面的集中,从而使硬化后的界面过渡层的结构致密、粘结加强。
2.3混凝土的养护
为了保证混凝土有适宜的硬化条件,混凝土终凝后,筏板边缘、剪力墙中间等不易被塑料薄膜完全覆盖部位,可采用浇水保湿。混凝土升温阶段如果因表面未能完全覆盖而出现局部干燥时,可浇热水(40—50℃)湿润表面,防止出现干燥裂缝。降温阶段可浇自来水养护,保温保湿养护时间为14天。施工前还应再准备好一层养护用塑料薄膜和一层再生棉毡,以便根据环境气温变化情况对保温保湿质量作以调整。如果养护阶段混凝土表面温度过低,导致温差过大,可在混凝土表面采取加热措施,如碘钨灯照射。浇筑后的一段时间内对混凝土内部及表面温度进行跟踪监测,并根据温度的变化情况及时采取适当的保温、保湿养护措施。
3结语
近几年,随着我国经济的发展,工程规模的扩大,施工中混凝土出现逐步增多的趋势。混凝土刚度较大,但由于它往往属于地下隐蔽工程,裂缝的存在将严重影响其正常使用,本文对混凝土裂缝的控制问题进行了探讨,在工程实践中不断发现问题,总结经验,严格控制混凝土原材料选择、配合比设计、现场施工等各个环节,加强管理,尽量避免混凝土裂缝的出现,以保证混凝土工程的质量。
河南中级职称论文字数
每个刊物的字数都是不一样的，要是发省级刊物的话一般字数在2000字到3000字之间不等，一般多数在2500字左右
河南中级职称论文
轨道交通的轨道施工应用
摘 要：通过轨道的特征来介绍轨道 交通的施工流程及操作要点。
关键词：轨道交通;梯形轨道
1 前言
根据城市轨道交通的不断 发展，各大城市已进入到城市建设的，因为城市轨道交通关键在于城市居民区、商业区等繁华地段，因而需要满足可靠性高、成本低、维修少、振动低、噪音低、抗振性能高等，普通整体道床已经无法满足需求。
梯形轨枕轨道系统是由PC制纵梁和钢管制的横向联接杆构成的，形似扶梯，因此称之为梯形轨道，它是纵向轨枕的一种，具有既能够发挥轨枕本来的特性，大幅度提高荷载的分散能力，又可补充钢轨本身的刚性和质量的性能特点，可以说是轨枕的一种革新形式。
据统计，铁道的维护管理成本占总营运费的1/3，越是高速对轨道的整备条件的要求越高，梯形轨道系统通过改造车辆，轨道结构相互作用系统的动力特性，能够达到减少20%～30%的维护管理成本，这对促进经营改善起到很大作用。同时，车辆轨道结构相互作用系统动力特性的改善，能明显地减轻车辆轨道系统的冲击轮重。因此，在维护管理及环境问题的解决上有很大作用。
2 工法特点
梯子形轨道施工整体道床一次性成型，简化施工工艺，提高施工效率，每工日施工进度达到50m～75m。梯子形轨道施工后梯形轨枕能有效浮置，对其减振降噪性能有保障。
3 工艺原理
梯子形轨道施工采用“散铺法”施工工艺，施工前根据设计的轨道高度对梁面实际高程进行复核，当梁面高程不能满足轨道设计高度要求时，需要对桥面进行凿除处理。然后进行基底凿毛、清理工作，按照整体道床施工工艺进行铺轨基标测设，并用墨线在桥面上标记出轨道中心线、道床边线等，绑扎L形支座钢筋，然后吊装梯形轨枕就位，粘贴泡沫板，上扣件及钢轨，利用支承架调整轨道状态，再支设支座模板，检查轨道状态符合设计及规范要求后，利用混凝土输送泵进行支座混凝土一次性浇注，养生待混凝土强度满足要求后拆除模板，人工清除泡沫，从而形成浮置状态梯子形轨道，梯子形轨道施工断面。
4 施工操作要点
4.1 梁面高程、预埋筋的检查及梁面凿毛处理
在梯子形轨枕就位前完成梁面高程复核、预埋筋的位置和高度检查工作，若不符合要求要及时进行处理。梁面高程不能超过设计值2cm，对预埋钢筋高度、数量、位置也进行全面检查，对歪斜的钢筋要进行调直、锈蚀钢筋要进行除锈处理。为加强支座混凝土与桥面混凝土的有效结合，防止通车运营后支座混凝土在长期振动过程中与桥面剥离，对L形支座范围内桥面进行凿毛处理，凿毛点位间距为30～50m m，凿深5～10m m，凿毛后用高压水或高压风将基底面冲洗干净。
4.2 基线测设、放线
铺轨基标及加密基标的测设与普通高架道床相同，控制基标在直线地段每120m 设置一个;曲线地段每50m 设置一个;曲线起止点、缓圆点、圆缓点处各设置一个;加密基标在直线上每隔6m、曲线上每隔5m 设置一个;水准点间距宜为100m，标桩应与道床同级混凝土埋设牢固。另外根据梯形轨枕设计图纸利用墨线将L底座及轨枕位置标记在梁面上，梯形轨枕的编号、轨枕面标高也标记在对应位置处。
4.3 L形支座钢筋绑扎
支座钢筋采用基地集中下料，现场绑扎的施工形式，钢筋加工后集中存放，并将钢筋分类编号、做上明显标记，确保上料运输过程中钢筋种类不混乱。现场按图纸要求进行支座钢筋的绑扎，钢筋交接点用铁丝捆牢，钢筋铺设顺序为：底层、中间层、面层、板块端部，最后绑扎特殊部分加固钢筋，钢筋绑扎过程中严格按图纸要求设置好预埋管线。
4.4 梯形轨枕吊装、架设、调整
梯形轨枕吊装前，将WJ- 2 型扣件的橡胶垫板、铁垫板按要求安装在轨枕上。用起吊设备将梯形轨枕吊装至梁面对应位置上方，在梯形轨枕的凸形挡台吊装孔位置安装支架，移动轨枕使其基本就位，而后放置在梁面上。梯子形轨枕吊装时，其起吊点位四点，位置设在梯子形轨枕两端的连接钢管端部。轨枕就位后，可在梯形轨枕两端部的表面适当位置处，用红油漆做标记作为轨枕调整参照点，用千斤顶或专门工具调整轨枕的平面位置和高低，当达到要求后，将轨枕固定。
4.5 粘贴泡沫板
梯子形轨枕主要依靠减振垫及缓冲垫满足减振降噪作用，为保证施工完毕后的梯子形轨枕能与L形支座有效浮离，最大程度发挥梯子形轨道的减振降噪作用，在梯子形轨枕就位前，在梯子形轨枕底部(减振垫范围外) 用厚30mm 的泡沫板满贴，在梯子形轨枕外侧面(缓冲垫范围外) 用15mm 泡沫板满贴，泡沫板的粘贴效果直接影响到梯子形轨枕的减振效果，为保证泡沫板有效粘贴并防止施工过程中脱落，采用胶水先将泡沫板粘贴在轨枕上，然后再利用胶带进行绑扎加固，在浇筑混凝土前全面进行检查，防止泡沫板破碎和脱落。另外在粘贴泡沫板的时候注意泡沫板边缘与轨枕边缘平齐，粘贴的顺序是先粘贴底部的泡沫板，然后粘贴侧面的侧面的泡沫板。
4.6 钢轨及扣件安装
放置橡胶垫板I，将钢轨拨入铁垫板的承轨槽内。扣件组装时，钢轨内侧采用10号轨距垫，外侧采用8号轨距垫，安装弹条，按扣件扭矩要求拧紧T形螺栓。
4.7 轨道几何状态调整
钢轨及扣件安装完毕后，按照 《地下铁道工程施工及验收规范》要求对轨道几何状态进行测量和精调，注意不得使用轨枕支撑架的丝杠调整，使用千斤顶或其他专用工具进行调整，调整到位后将轨枕固定。
4.8立模板，浇筑混凝土
待钢轨精调完毕后，用高压水或高压风清洁梁面，立L形底座模板，进行混凝土的浇筑与养护，按《铁路混凝土与砌体工程施工规范》执行，另需注意以下事项：
从L 形底座的侧模上方浇筑。先浇筑 L 形底座水平部分，再浇筑垂直部分。浇筑时间间隔等要求按规范执行，并不得导致水平部分混凝土变形。
L形底座混凝土浇筑时，防止混凝土与梯形轨枕的减振垫之间出现空隙。
混凝土终凝后，及时松开扣件及接头夹板，以防止钢轨胀缩对混凝土造成损坏。混凝土浇注质量直接影响到梯子形轨道的减振效果及轨道状态，如果混凝土浇注振捣不密实，则梯子形轨枕减振垫与混凝土间出现空隙，直接影响到梯子形轨道的减振效果及轨道状态。
4.9 清除泡沫板
支座混凝土达到设计强度后，人工将轨枕底部及外侧面的泡沫板清除，从而使梯子形轨道依靠减振垫和缓冲垫浮置在L形支座之上。
5 结语
随着城市 经济和生活的 发展，人们观念的更新，我国的地铁建设也面临着新的发展。地铁车站内部装饰装修和城市综合开发将密切结合是必然的趋势。当然，要根据当时当地的具体情况和条件来确定其适当的规模。同时，创造出良好的地下环境和更具特色的 中国地铁车站建筑，将是我国建筑师为之奋斗的任务之一。
参考 文献：
[1] 铁道标准设计,北京地铁梯形轨道工程试验段考察报告.2006.
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关键词： 筒仓；基础；温度场；单元生死
中图分类号：TU755 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2012）0220153－01
0 前言
大体积基础底板温度场的模拟对浇筑施工工艺影响考虑很少，混凝土浇筑的施工工艺的模拟，以及水化热生热率如何在程序中实现是仿真分析的关键技术。ANSYS中“单元生死”技术通过激活先浇筑层并施加相应的边界条件，杀死后浇筑层，对浇筑工艺起到了很好的模拟。
1 工程概况
本工程基础形式为桩基箱型基础，基底坐落于钢筋混凝土灌注桩上；主体结构采用筒壁与内柱共同支撑型式，筒壁与仓底结构系统整体联结；基础底板厚1300mm，筒壁处为2100mm。基础混凝土强度等级采用C30。测点1为基础中心，测点2为筒壁处。表1为本工程实例中混凝土的配合比，表2为混凝土和土壤的热力学参数。
表1 混凝土配合比
2 大体积混凝土热分析理论基础
2.1 热传导方程
假定混凝土为均匀各向同性的固体，则混凝土的热传导方程为：
2.2 初始条件和边界条件
初始条件为在初始瞬时物体内部的温度的分布规律，边界条件为基础表面与周围介质之间的温度相互作用规律，初始条件和边界条件合称边值条件（或定解条件）。
1）初始条件
在初始瞬时，即当 =0时，温度场是坐标（x，y，z）的已知函数
公式如下：
2）边界条件
基础与空气接触（包括有养护条件）的边界可按照第三类边界条件处理，第三类边界条件假定经过基础表面的热流量与基础表面温度T和气温Ta之差成正比，即
式中： 为温度； 为绝热温升； 为表面放热系数； 为导热数； 为导温系数为气温； 为气温。
3 考虑施工工艺过程的有限元模拟
3.1 基于APDL语言的水化生热率函数
本研究对水泥水化放热规律经验公式采用文献[1]中简便的指数式经验公式进行有限元计算，公式如下：
式中： 为混凝土水化热； 为最终水化热；m为水泥水化速度系数（ ）。
在ANSYS中，的绝热温升通过生热率HGEN来实现，HGEN作为体荷载施加在有限元模型上。
由文献[5]可知生热率计算公式为：
式中：HGEN为水化生热速率（ ）；W为单位体积混凝土水泥用量（ ）。
关键词：高层建筑，混凝土施工
1 一般要求
1.1 高层建筑基础深、层数多，需要混凝土质量高、数量大，应尽量采用预拌泵送混凝土。
1.2 高性能混凝土以耐久性为基本要求，并根据不同用途强化某些性能，形成补偿收缩混凝土、自密实免振混凝土等。
1.3 列举混凝土工程应符合的主要标准。
1.4 强调混凝土应及时有效养护及养护覆盖的主要方法。
1.5 列举现浇预应力混凝土应符合的技术规程。
1.6 冬期混凝土受冻的临界强度和高空作业的挡风保温措施。
1.7 高层建筑不同强度的梁、柱节点混凝土浇筑需要有关单位具体商议解决。
1.8混凝土施工缝留置的具置和浇筑应符合本规程和有关现行国家标准的规定。论文参考网。
1.9 如工程需要适当提前浇筑后浇带混凝土，应采取有效措施，并取得设计单位同意。
1.10 混凝土结构允许偏差主要根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204有关规定，其中截面尺寸和表面平整的抹灰部分系指采用中、小型模板的允许偏差，不抹灰部分系指采用大模板及爬模工艺的允许偏差。
2 施工的协调与配合
2.1 内部协调与配合 要做好各专业间的协调配合，首先必须了解和掌握各专业的总体及阶段特性，以便在实际施工组织中能够合理、有序、有效地安排各专业交叉施工，现从两个方面加以阐述:
2.1.1 技术方面 首先，应从书面资料入手，对本专业图纸、会审纪要、工艺标准、质量要求等加以熟悉，做到心中有数。在此基础上，还需对其他专业图纸、资料进行了解，尤其对与本专业相关且交叉密集工种的施工对象布局、工艺等应有所了解。
其次，从技术方面讲，搞好各专业协调配合，一定要把好熟悉图纸、认真会审、内部会审、内部技术协调的关口，务必保持解决问题的渠道畅通无阻。论文参考网。前者主要是解决各专业内部问题，而后者则是解决各专业交叉配合的问题。相互比较而言，搞好内部协调配合更为重要。
2.1.2 进度配合方面 高层建筑楼高、层数多、场地窄、专业交叉施工密度大，与工业 建筑、一般民用建筑相比，其作业面尤为狭窄，难以满足在有限的作业面内各专业施工同步展开。要达到施工的进度要求，必须根据工程的阶段特性，合理、有序地安排各专业进入作业面施工，即一定要注意专业特性与工程的阶段特性相结合、局部作业面的施工特性与整体施工特性相结合。
2.2 外部协调与配合 外部协调与配合主要指土建单位、装修单位的专业之间的协调配合。
2.2.1 技术方面 无论从整体还是从局部来看，土建、装修、安装各专业都有着密切的联系。有联系难免有矛盾，所以对于安装施工必须了解土建、装修专业图纸，从中了解整个建筑构造特点及建筑装饰特点，结合本专业的情况，找出问题所在。从技术角度讲，土建、装修专业对安装专业形成了空间限制，各专业必须准确地知道自身专业所处建筑位置及范围，并清楚各种专业井洞尺寸、轴线、标高、层高，乃至砌体厚度、楼板厚度、梁的大小等，在施工前和施工过程中，及时准确地发现和解决各专业之间的问题。
2.2.2 进度方面 既然土建、装修、安装均作为高层建筑的有机组成部分，故其彼此间必然存在着密切的联系，实际是相辅相成、缺一不可的关系。但作为一个独立项目，又有各自的运行规律 ，只有掌握了这些规律，并了解其间的内在联系，才能有理、有序、有效地搞好各项目之间的协调与配合。对于安装施工来讲，从整体看，其成品可以说是依附于土建的半成品或成品之上，它们之间的交叉配合贯穿于整个施工过程，且配合密集处主要在“暗”处，如砼结构、砌体内管井等；而装修与安装施工的交叉配合，主要集中在“明”处，如墙面、天花板等。根据工程的阶段特性，在砼结构施工阶段，安装主要是电气、管道专业插入配合，其他工种处于准备阶段。
3 施工案例
某大厦主楼地下3层，钢筋混凝土基础承台板厚4，00m，平面50.80m×50.80m，承台混凝土量为6360m3。商住楼地下2层，承台板厚1.90m，混凝土量为1917m3。地下车库承台板厚1.00m，混凝土量为2319m3，承台中段设后浇带1道。
3.1 为保证相邻已有建筑安全，先施工商住楼、车库基础，后施工主楼基础，这样承台施工由浅入深，同时也降低了商住楼、车库的基坑降水费用。论文参考网。
3.2 主楼承台分两层浇筑，每层厚1.5m，商住楼承台一次浇筑，承台中心水平位置埋设①50冷却循环散热水管，距承台底300mm至承台表面向上1叨mm埋没50垂宜散热水管，间隔6000肋21双向均匀布置，即采用内散外蓄综合养护措施降低大体积混凝土的温升值3车库承台以后浇带分段一次浇筑至标高。
3.3 混凝土由现场搅拌。砂、石计量采用HP—800和风—800自动配料机各2台。混凝土输送采用HBT—60输送泵，管径①125，输送能力16.58IJ／h3同时采用吊斗容量为1m3的四23—B塔吊1台吊运部分混凝土，以免浇筑过程中产生冷缝。
4 混凝土质量控制
4.1 混凝土出厂前的技术处理 为了减少水泥的水化热，降低混凝土自身的温度，在满足设计和混凝土保证用泵输送的前提下，将625R硅酸盐水泥控制在450kg/m3。
4.2 适当参加一定的添加剂，控制水灰比 根据设计要求，混凝土中掺和水泥用量4%的复合液，它具有防水、膨胀、缓凝而一体，溶液中的糖钙能提高混凝土的和易性，使用水减少20%左右，水灰比一般能够控制在0.55以下，初凝可延长4小时左右，对大混凝土施工的质量提供了有利的保证。
4.3 混凝土的施工配合比 根据设计强度和泵送混凝土对坍塌度的要求，经试验确定采用：625R硅酸盐水泥，其水：水泥：砂：碎石：复合剂=0.25：1：1.82：2.5：0.04。
4.4 加强技术管理确保施工质量 加强原材料的检验试验工作，分工由监理单位安排人员跟班检查，并对每批原材料都做详细的记录。
4.5 采用确实可行的施工工艺 浇灌混凝土同采用三班人员交叉流水作业的形式，分层次地采用跑道式的施工路线，一层一层向前推进，每层保证振动器跟上施工步伐，在施工最后一层混凝土时除了采用平板振动器外，还采取长4米的园条形振动器做一次压平处理，事后人工压浆收尾。
4.6 混凝土的保养为了防止在大体积混凝土施工时由于产生的高温而烧坏混凝土，影响混凝土的施工质量，我们采用了循环水系统降温的办法，保证进入口水温在C25度以下，出口水温在C58—C68度以内，在水温超过C70时我们采用加快循环水量的办法，并在混凝土上部采用麻袋湿水保养的办法，在施工过程中做到了一丝不苟。
5 总结
混凝土施工是高层建筑施工中的一个关键环节，因此施工前一定要做好准备，并且在施工时如果遇到问题，应采取相应的应急措施，精心组织、精心施工，做到一丝不苟，这样才能使施工质量得到保证。
关键词：高性能混凝土，混凝土性能，混凝土质量控制
高性能混凝土（HPC）是在研究发展高强混凝土的过程中发展起来的，以其易浇筑不离析、力学性能稳定、高强度、高耐久性、高体积稳定性以及高工艺性而越来越被业内人事所关注。
1. 高性能混凝土的性能
1.1高强度
混凝土的强度对结构来说是最基本的性能要求，而在大跨度结构物允许减少断面的构件部位，应尽量采用强度高的混凝土，同时也要保证其性能高。大多数国家将强度等级在50Mpa及以上的混凝土称为高强度混凝土。
1.2高耐久性
普通混凝土建造的构筑物，在经过自然老化和人为劣化后，还未到达设计的使用寿命就进入了老化期，质量和安全问题逐渐突出，修复和更新的费用也耗资巨大。因此，在桥梁、港口等重大工程中，对混凝土耐久性的关注程度已经跃居其强度之上。
经研究和实践证明，在普通的混凝土原材料中通过合理的掺加外加剂和掺合料配制而成的混凝土可以很好的改善其耐久性能，其耐久性能可达百年之久，是普通混凝土的3-10倍，主要表现在抗渗性、抗侵蚀性、抗冻性、耐磨性、抗碳化和抗碱骨料反应能力的增强。京沪高速铁路基础设施设计速度目标值为350km/h，混凝土结构耐久性要求：混凝土结构的实际使用年限为100年，环境类别为碳化环境，作用等级T1。为满足高速铁路工程结构耐久性要求，桥涵等结构物采用高性能耐久性混凝土。
1.3高体积稳定性
混凝土的体积稳定性直接影响结构的受力性能，甚至会影响其结构的安全。HPC在此方面有了明显的改善，具有较高的体积稳定性，即混凝土在硬化早期应具有较低的水化热，硬化过程中不开裂，收缩徐变小；硬化后期具有较小的收缩变形，不易产生施工裂缝。
1.4良好的工作性
HPC具有良好的工作性，在成型过程中不分层、不离析，易充满模型，坍落度经时损失小，具有良好的可泵性，满足泵送混凝土的要求；施工完成后的混凝土密实、匀质、平整、表面光洁，提高施工效率。
2. HPC的配制
2.1原材料的选择
HPC在配制上的特点是低水灰比，选用优质的原材料，除水泥、水和骨料外，必须掺加足够数量的矿物掺加剂和高效减水剂，减少水泥用量、混凝土内部孔隙率，减少体积收缩，提高强度，提高耐久性。论文格式。必须对拌制混凝土所用的原材料进行检验，尤其要控制好集料、水泥和矿物掺合料的质量，主要技术指标必须达到施工规范的要求。
2.2配合比设计
在对混凝土配合比设计时，采用优化设计原则，不仅要满足强度等级、弹性模量、最大水胶比、最小胶凝材料用量、含气量等技术要求，同时还应对其抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱骨料反应、抗冻性、抗裂性等进行严格要求。论文格式。
3.提高混凝土耐久性的措施
耐久性是高性能混凝土所追求的重要指标，对混凝土工程来说意义重大，耐久性的提高是降低使用过程中巨额维修费用和重建费用的重要手段。下面简要介绍一下提高高性能混凝土耐久性的几项措施：
3.1掺入高效减水剂和高效活性矿物掺合料：
为保证施工中混凝土拌合物具有所需的工作性，在拌合时须适当地增加用水量，这样就会使水泥石结构中形成过多的孔隙。在加入高效减水剂后，不但能使水泥体系处于相对稳定的悬浮状态，还可以使水泥絮凝体内的游离水释放出来，因而达到减水的目的，可将水灰比降低到0.38以下。同时，加入高效减水剂后，在保持混凝土良好的流动性时，还能使混凝土坍落度损失值小；不含Na2SO4,碱含量低，对混凝土耐久性有利。
掺入高效活性矿物掺合料能改善混凝土中水泥石的胶凝物质的组成，消除游离石灰，使水泥石结构更为致密，阻断可能形成的渗透路，从而提高混凝土的稳定性，增进混凝土的耐久性和强度。
3.2．控制混凝土的水灰比及水泥用量：
水灰比的大小是决定混凝土密实性的主要因素，它不但影响混凝土的强度，而且也严重影响其耐久性，故必须严格控制水灰比。
4.质量控制
4.1加强原材料的质量控制和管理。论文格式。
原材料是混凝土的基本组成部分，材料的变异将影响混凝土的强度，因此收料人员应严把质量关，不合格的材料不得进场。使用检验合格的原材料，不合格品坚决退场不能使用。不同类别不同规格的材料分类分区堆放，并且标示明显。
4.2严格按照施工配合比施工。
搅拌前通过测定砂石的含水率，将设计配合比换算为施工配合比（重量比），并根据含水率的变化及时调整；使用精确度高、检定合格的称量设备进行准确计量。质检人员应及时检查原材料是否与设计用原材料相符。
4.3严格控制高性能混凝土的运输。
应根据具体建筑工程的结构特点和工程量的大小以及道路气候状况等各种因素综合考虑确定HPC的运输设备，保持混凝土的均匀性，保证运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作特性。运输过程中对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高或受冻。严禁在运输过程中向混凝土中加水。减少混凝土的转载次数和运输时间，保证从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间不影响混凝土的各项性能。采用混凝土泵输送混凝土时，应在混凝土搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕；因各种原因导致停泵时间超过15min，每隔4-5min开泵一次，使泵机进行正反转方向的运动，，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。
4.4科学合理的浇筑。
浇筑一般包括布料、摊平、捣实、抹面和修整等诸多工序，混凝土的浇筑质量直接关系到结构的承载能力和耐久性，所浇混凝土必须均匀密实且强度符合施工的具体要求。严格控制所浇混凝土的入模温度、坍落度和含气量等工作性能。浇筑采用分层连续推移的方式进行，泵送混凝土的一次摊铺厚度不易大于600mm，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。在炎热、低温、风速较大的条件下浇筑时应采取相应的措施，保证混凝土的浇筑质量。采用插入式高频振捣棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备振捣混凝土。振捣时避免碰撞模板、钢筋和预埋铁件，不得加密振捣或漏振，且不宜超过30s，避免过振。加强检查支撑系统的稳定性，浇筑后按照工艺仔细抹面压平，严禁洒水。
4.5加强高性能混凝土的养护。
混凝土的养护能创造使水泥得以充分水化的条件，加速混凝土的硬化，同时防止混凝土成型后因日晒、风吹、寒冷、干燥等自然因素而出现超出正常范围的收缩、裂缝及破坏现象，因此要个控制温度和湿度条件，保证混凝土的水化反应在适宜的环境条件下进行，确保高性能混凝土在施工中的使用功能。
5.结束语
高性能混凝土以其优异的性能在当前的国民建设中起着不可估量的作用，是混凝土发展的必然趋势。本文就高性能混凝土的性能、配制、提高混凝土耐久性的措施、质量控制等方面进行探讨，希望通过本文能提供一定借鉴。
关键词：地下室墙板，施工，养护
1.地下室墙板干燥收缩裂缝特点及产生原因
随着城市建筑的不断扩张和发展，相配套的人防地下设施也进一步完善，大型的人防设施也列入了建筑规划的行列。随着城市化进程的不断推进，城市人口日渐稠密，高层建筑越来越多，相应地也涌现出了大量的箱形基础（即地下室），地下室墙板的施工技术也日臻完善，现就其施工要点做如下探讨。
2.地下室墙板施工工艺
2.1混凝土工程
在浇筑地下室混凝土外墙时，加强工地管理人员的质量意识，做好模板工、涂刷工的交底，严格控制进场混凝土的质量，按规范规定对墙板钢筋进行充分的保护；模板支设阶段，模板接缝应吻合紧密、平整、保证整体模板的强度、刚度和稳定性，不得漏浆。外墙模板采用蝶型螺母和M14高强螺栓作对拉螺杆，其间距为45cm，它能有效地控制墙体厚度和模板定位。混凝土浇筑时其分层浇筑厚度不超过300，使其加快混凝土热量散发，并使热量分布均匀；混凝土坍落度要求在14±2cm内，待混凝土浇筑完达到拆模强度后，拆除全部模板，并立即涂刷两遍养护液。
在混凝土工程的施工过程中，地下室墙板干燥收缩裂缝时有发生，这种通病逐渐成为施工单位迫切需要解决的问题。多年以来，施工中通过改良混凝土配合比、级配，以及外加剂的良好应用，地下室混凝土墙板的干缩裂缝有了一定的改善，但仍不能最终解决问题的出现[1]。
地下室墙板的干燥收缩裂缝特点是在混凝土凝固过程中，产生干缩和凝缩，其中以干缩为主，多发生在砼面层上，裂缝浅而细，形式多为不规则。
施工中在采用了良好的混凝土配合比、级配和符合施工规范操作的前提下，若地下室混凝土墙板产生收缩裂缝，其产生原因一般为：
a、砼局部或小部分暴露在空气中得不到充分的养护。
b、根据泵送混凝土对模板侧压力大的特点，对模板没采取加固措施[2。
c、模板拆模时间掌握不恰当，不及时。
要使裂缝能得到有效解决，就需要加强砼的早期养护，这样既不用大幅增加施工成本，又能保证工程质量。
以上混凝土施工方法的优点是：
a、对砼表面形成养护防护膜，可以有效防止砼内的水分过早地挥发散失，使混凝土表面及内部同时得到养护，阻隔了外界气体的侵入，又减少了砼的早期收缩。
b、混凝土到达拆模强度后，立即拆除全部模板，防止模板与砼之间由于空气流动而出现干缩[3]。
c、此方法操作方便，易掌握、施工快捷，施工成本没有大幅增加，同时保证了工程质量。
2.2地下室钢筋
钢筋进场要按规定进行原材料验收。科技论文。验收合格的钢筋严格按照同批号、同等级、同规格、品牌分类堆放并标识。堆放钢筋的场地要平整且底部要码放垫木，场地要有必要的排水措施，不得有积水现象，避免钢筋锈蚀或油污。钢筋在储存过程中不得损坏标识，以免误用。钢筋集中在施工现场的钢筋加工场地统一下料加工制作，成品分类挂牌标识堆放。
底板钢筋绑扎前首先将基础梁、承台钢筋绑好，经检查验收，符合设计及验评标准后，方可进行底板钢筋绑扎[4]。钢筋绑扎时，首先按图纸设计要求的间距在垫层上画钢筋位置线，然后按钢筋的位置线铺底板下排钢筋，底板下排钢筋绑扎完毕，垫好底板混凝土保护层的垫块，进行底板上层钢筋绑扎，底板上层钢筋绑扎完毕后，将上下层网片之间用Ф12钢筋撑铁支起，每平方米设置一个，确保上层钢筋稳固，最后绑扎柱与基础搭接筋和墙板钢筋。科技论文。柱搭接筋及墙板钢筋位置除符合垫层上的尺寸线外，还应注意控制保护层的位置，在柱搭接筋及墙板钢筋绑扎后，要根据纵横轴线逐个、逐排进行校正，校正完毕，将柱搭接筋用箍筋点焊固定，墙板钢筋用钢管架子进行固定。
墙板钢筋在地下室底板钢筋绑扎后采用一次绑扎到位。墙板钢筋绑扎前先搭设好双排钢管架体，在基础梁上用粉笔画出竖筋位置，布设好竖筋，并与基础梁钢筋临时绑扎固定，在竖筋上画好水平筋的分档线，然后在竖筋下部、中部及距顶端1.2m处绑好定位横筋，最后绑扎其余横筋，横筋的搭接长度及接头位置必须符合设计及规范要求。地下室墙板钢筋全部绑扎就位后，根据墙板轴线进行校正，并与钢管架进行固定。
2.3地下室墙板的养护
当混凝土强度达到1.20Mpa时（一般是24小时左右），即可拆模，拆模时模板工须有熟练操作技术，有连续作业的心理准备，一次拆除全部模板，不得停歇[5]。科技论文。如过晚拆模，则模板拼缝处砼易水分蒸发，形成风缝，引起裂缝。拆模同时，应在混凝土表面涂刷养护液，必须随拆随涂，紧跟其后，连续均匀涂刷两遍，并不得漏刷及停歇。拆下的模板及时运出，防止碰撞，做好涂刷后的成品保护。
2.4地下防水施工
常用的地下防水方案有结构自防水和设置防水层两种。
结构自防水是通过调整和控制配合比、加外加剂、使用膨胀水泥等方法来提高混凝土本身的抗渗性和密实性来进行防水。
设防水层是在结构物外侧增加防水层，以达到防水目的。常用的防水层有水泥砂浆、卷材、沥青胶结料和金属防水层。
2.5施工过程中要有一定的安全措施
施工人员必须遵守安全生产的有关规定，服从安全员的监督。安全员要对整个施工作业面进行全面的安全检查。操作人员必须熟练地掌握施工工艺及施工过程，严格按施工工艺进行施工。施工前要认真进行交底，使施工一次成型。
3.结束语
地下室墙板施工是地下室施工的重要组成部分，施工工艺相对复杂，容易出现施工质量问题，工程建设人员在施工方面需要不断改善施工工艺,从而提高地下室墙板的施工质量。
参考文献
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【关键词】先张法预应力混凝土 桥梁裂缝裂缝原因 裂缝防治 混凝土
中图分类号：TU37 文献标识码：A 文章编号：
一．引言
随着我国改革开发的不断深入，城市建设的步伐也越来越快，高速公路建设开展的如火如荼。由于我国地形条件复杂，在高速公路中，桥梁起到承接、抬高的作用，桥梁的建设也随着高速公路的发展而突飞猛进。从我国20世纪80年代开始引进预应力结构开始，预应力结构在桥梁施工中得到广泛应用。据数据统计，在我国目前的高速公路中，约有70%以上的桥梁中都使用了预应力混凝土。在预应力混凝土施工后，桥梁容易出现早期裂缝，此类裂缝现象是较为常见的问题。
二．先张法预应力混凝土桥梁早期裂缝形成原因。
1.混凝土本身引起的裂缝。
（1）形成原因。
预应力混凝土是通过在普通高强度水泥混凝土中配置预应力钢筋或者是配置非预应力骨架钢筋组合而成的，在先张法预应力混凝土桥梁早期裂缝中，产生裂缝的主要原因同混凝土直接相关。预应力混凝土通常是由水泥、石、砂、水等组合而成，其为非均质材料，在混凝土凝结成为强度形成的期间，难免会产生材料的收缩，同时又不能完全的消除收缩。收缩成为混凝土的重要特性。由于混凝土出现收缩，形成普通收缩裂缝、沉缩裂缝、干缩应力裂缝等不同形式的收缩裂缝。在实际工作中，预应力混凝土工程在构建规格、原材料、施工工艺等等较普通混凝土的具体情况较为复杂，因此也比较容易出现收缩裂缝。
（2）防治措施。
在预应力混凝土工程中，对水泥混凝土强度的要求比较高，目前在我国绝大部分高速公路的预应力混凝土工程中都是采用高强度的混凝土。预应力工程中对高强度水泥混凝土的水泥用量较大，其坍落度较大，这导致出现收缩裂缝的比率大大提高。沉缩裂缝是由于混凝土的自身重力作用，在混凝土终凝完成前形成钢筋位置开裂的现象。防治收缩裂缝的主要方法是要合理布局钢筋，同时要尽量避免有使用多余的水泥，要合理使用级配良好的骨料。在水泥混凝土的固化过程中，由于游离水的蒸发，导致混凝土内外部的干缩速度也不一样，造成在表面和内部产生干缩应变，形成了干缩应力，导致在混凝土表面形成裂缝。防治干缩裂缝的方法是要严格控制混凝土的用水量，并适当加入减水剂。在预应力混凝土裂缝中，普通的收缩裂缝是由于混凝土本身温度降低，在固化过程中体积减少形成的裂缝，其防治措施为在进行混凝土设计时，要尽量减少体积，同时要制定措施降低混凝土内外部的温差。
2.混凝土内外温差引起的温度应力裂缝。
（1）形成原因。
混凝土温度应力是由于混凝土中水泥在水化过程中需要产生热量，在大体积混凝土内部形成较为集中的热量，同时由于预应力混凝土的截面厚度较大，水化热都聚集在混凝土结构内部，导致混凝土内部温度升高。而在混凝土表面，由于表面散热条件较好，热量散发较快，温度较低。当预应力混凝土内部热量与表面的温度差异较大时，会在混凝土内部形成温度应力作用，形成温度裂缝，影响建筑结构。在预应力混凝土中形成的温度裂缝是由于混凝土温度内高外低，形成了温度的梯度，在混凝土内部产生压应力，其表面产生拉应力，当混凝土的抗拉强度不足以抵抗内部的温度应力时，会在混凝土表面产生裂缝。一旦受到地基或者是其他约束条件时，产生的拉应力超过混凝土强度时，会形成贯通的裂缝。
预应力混凝土施工技术要求相对于常规混凝土施工技术较高，其主要因素就是因为水泥水化热形成的混凝土温差、混凝土收缩引起的温度应力裂缝。在进行施工控制时，要关注收缩应力指标，通过测量混凝土浇筑体中心和浇筑体表层的温度差，计算里表温差；在散热条件下，计算混凝土内部温度达到温升峰值后，在单位时间内温度下降的数值，计算预应力混凝土的降温速率；严格控制混凝土拌合物浇筑入模时的温度，掌握入模温度；同时要防止影响结构安全和使用功能的有害裂缝。
（2）防治措施。
预应力混凝土对温度的反应较为敏感。在我国的北方地区，空气较为干燥，白天夜晚的温差也较大，气温温差较大，导致在预应力混凝土的表面温度发生急剧变化，梁体的上下底板收缩力度不一致，形成较大的温度应力，导致形成收缩裂缝。另外，在环境温差较小时，预应力混凝土的内部水化热导致内部温度升高，当内部温度高于外部时，造成表面收缩，形成裂缝。防止此类裂缝的方法是要采用低水化热的水泥或是粉媒灰水泥，降低水化热。在施工时，要注意做好夜间的混凝土保温工作，可以采取草袋或麻袋覆盖的方式进行保护。
3.混凝土施工工艺不当引起的裂缝。
（1）形成原因。
在先张法预应力混凝土中，存在有规则的纵缝或是横缝、呈不规则状分布的龟裂裂缝、平行于长边的裂缝、平行于短边的裂缝。同时也有在夏天的中午浇筑的预应力混凝土由于浇筑时间过长，导致混凝土振捣困难，形成施工裂缝。施工裂缝是由于拆模过早、施工中段、吊装启动速度快、操作时产生振动等形成的。在混凝土施工过程中，搅拌不均匀会导致在水泥较为集中的地方形成散射式的裂缝。同时由于减水剂使用后，要求浇筑时间适当缩短，而又因为商品混凝土的运输距离和时间较长，混凝土的上料速度较慢，从而导致在浇筑时，时间相对较长，造成坍落度损失。
（2）防治措施。
防止此类裂缝的方法就是要严格按照施工规范来进行操作。在混凝土搅拌时，要搅拌充分，要将搅拌时间控制在2分钟到5分钟之内。为了提高混凝土的强度，要适当缩短运输距离，减少混凝土振捣时间，在施工前，要做好台座、模版的检查，避免出现角落裂缝，同时要对使用机器的性能进行检查，避免在使用过程中出现故障，造成浇筑中断。
4.混凝土后期养护不当。
（1）形成原因。
由混凝土后期养护不当造成的裂缝多半是平行于板短边的横向裂缝，部分位置存在不规格的龟裂裂缝。这些裂缝主要集中在梁的外表上，表现的最多的就是收缩裂缝。在工程施工中，许多单位都不注意对梁板的养护，没有进行及时的浇水养生处理。由于缺乏对梁板预制后的梁体覆盖保护，导致梁体表面的水份丢失，在其表面形成较大的温差，最终形成了裂缝。梁体不覆盖，导致养生失去了实际效果，同时由于预应力混凝土在养护中对水的需求较大，梁板要在空气中进行保湿，要发生较好的水化作用，来提高梁板的强度；梁板在空气中，在白天表面形成较高的温度，而在夜晚随着环境温度下降，表面温度急剧下降，形成了裂缝。另外，由于对梁板的覆盖过于严密，稿子混凝土中有大量的水化热无法散发出去，形成了温度应力裂缝。
（2）防治措施。
混凝土养护不当造成的裂缝主要防治措施是要及时做好养护工作，在初凝形成后就要开始进行养生处理；工程施工中，要及时拆模，要让混凝土拥有充分的散热和养生。在我国北方地区，通常可以采用草袋或是麻袋进行覆盖，使用塑料薄膜进行覆盖时，要相当慎重，既要保障能充分散热，又要不至于过度散热。
5.材料缺陷引起的裂缝。
（1）形成原因。
材料缺陷形成的裂缝主要集中在粗骨料的周边地方或是有泥块的地方，通常都是沉缩裂缝和龟裂裂缝。在混凝土配比中，因为配合比的不准确、砂石材料的计量误差、加水计量控制不准等情况都可能造成石子多砂浆少。在进行混凝土搅拌时，搅拌不充分，砂、石等粗细骨料为均匀分布，导致混凝土的和易性差。在混凝土浇筑中，由于下料方式不当，导致粗细骨料分离，造成混凝土的离析度高。对浇筑中，下料控制不够，没有进行分段下料，后期振捣不密实、漏振都会造成空隙和蜂窝，严重的形成裂缝。
预应力混凝土对原材料的要求较高，特别是要求粗骨料选用石子时要选择级配良好的。如果选用了级配不好的粗骨料，会形成沉缩裂缝。选用细骨料时，要使用中砂以上等级的沙砾，同时要严格控制骨料的含泥量。细骨料含有较多的泥时，无法均匀搅拌，导致拌合不均匀，在泥块较为集中的地方，形成裂缝。水泥质量不好，标号不符合设计要求、保管不善、水泥变质等容易造成水泥结块，在结块部位形成龟裂裂缝。
（2）防治措施。
防治材料质量缺陷造成的裂缝，主要是要严格控制原材料质量，根据施工检验评定标准，定时对原材料进行质量检验。严格控制原材料使用或输入途径，杜绝未经质量检查就投入使用。对检查超过一个月而未使用的水泥，在进行使用前要进行再次检验；骨料选用了含泥量较大的砂时，要进行晒洗检验合格后才能继续使用；骨料选用要杜绝使用细砂；要选用级配良好的骨料，严格控制针片状颗粒的含量；搅拌过程中禁止使用不明成分的河水，杜绝使用海水和受到污染的水。
6.先张法预应力张拉工艺不当引起的裂缝。
（1）形成原因。
先张法预应力在张拉端容易产生垂直的裂缝、在支点附近或者是四分点附近同梁轴线在25°到50°角内形成斜向的裂缝，沿着受压区向外延伸，向跨中范围内扩展。在圆拱处形成侧向裂缝和纵向裂缝；预应力过大时，在跨中顶面位置发生横向裂缝。由于锚固区内局部受压过大，在边缘产生剪拉应力，在梁端非预应力区内形成抗剪裂缝；预应力在张拉后，通过预应力的传递和次应力共同作用下，产生张拉端梁和板面上的裂缝；张拉不均匀造成梁板侧向拱曲，形成侧向裂缝，在圆拱处由于弯矩形成纵向裂缝；钢筋保护层的厚度不够导致表面形成裂缝。
（2）防治措施。
防治此类裂缝的主要措施是在张拉设计时要尽量考虑减少预应力的偏心度，能采用非预应力钢筋的要尽量少选用预应力筋，通过这种方式来降低预压总应力。
7.截面尺寸过大引起的裂缝。
（1）形成原因。
截面较大的构件在混凝土硬化过程中，混凝土体积的收缩量要比截面小的构件大，形成了较大的轴向拉应力，由于结构体系的约束，形成拉应力，导致在截面尺寸较大的板的中央位置，形成裂缝。在结构截面较大的构件中，产生的水化热量较大，形成了较大的温度应力裂缝。一般来讲，截面尺寸加大的板比较容易出现裂缝，而宽板相对窄板来说比较容易出现裂缝，长板比短板容易出现裂缝。
（2）防治措施。
防治此类裂缝的主要方法就是在设计时尽量减少预应力结构的截面积，通过这种方式来减少截面形成裂缝的可能性。
三．结束语。
先张法预应力混凝土板梁在早期形成的裂缝，有较多的因素，消除裂缝也并非易事。在施工过程中，要仔细观测，通过实验进行检验，对问题进行针对性的分析，总结裂缝产生的原因，设置有针对性的改善措施，做好事前事中事后的处理和控制措施，减低裂缝发生概率和程度，进一步提高工程施工质量。
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